Anhang Xb 32017R2400

1. Einführung Die in diesem Anhang beschriebenen Bauteilprüfverfahren liefern Eingabedaten für das Simulationswerkzeug zu elektrischen Maschinensystemen, IEPC, IHPC Typ 1, Batteriesystemen und Kondensatorsystemen. 2. Begriffsbestimmungen und Abkürzungen Für die Zwecke dieses Anhangs gelten folgende Begriffsbestimmungen: (1) „Batteriesteuereinheit“ („BCU“: battery control unit) bezeichnet eine elektronische Vorrichtung, die die elektrischen und thermischen Funktionen des Batteriesystems steuert, verwaltet, erkennt oder berechnet und die Kommunikation zwischen dem Batteriesystem oder dem Batteriesatz bzw. einem Teil des Batteriesatzes und anderen Fahrzeugsteuergeräten sicherstellt. (2) „Batteriesatz“ bezeichnet ein REESS (rechargeable electric energy storage system – wiederaufladbares elektrisches Energiespeichersystem), das Sekundärzellen oder Sekundärzellenbaugruppen umfasst, die normalerweise mit der Zellenelektronik, den Stromversorgungskreisen und der Überstromabschalteinrichtung verbunden sind, einschließlich elektrischer Verbindungsleitungen und Schnittstellen für externe Systeme (Beispiele für externe Systeme sind Systeme für die thermische Konditionierung, Hilfsspannungsversorgungssysteme (Hoch- und Niederspannung) und Kommunikationssysteme). (3) „Batteriesystem“ bezeichnet ein REESS, das aus Sekundärzellenbaugruppen oder einem Batteriesatz/mehreren Batteriesätzen sowie elektrischen Schaltkreisen, Elektronik, Schnittstellen für externe Systeme (z. B. thermisches Konditionierungssystem), Batteriesteuereinheiten und Schützen besteht. (4) „Repräsentatives Batterie-Teilsystem“ bezeichnet ein Teilsystem des Batteriesystems, das entweder aus Sekundärzellenbaugruppen oder einem Batteriesatz/mehreren Batteriesätzen in serieller und/oder paralleler Konfiguration mit elektrischen Schaltkreisen, Schnittstellen für das thermische Konditionierungssystem, Steuereinheiten und Zellenelektronik besteht. (5) „Zelle“ bezeichnet eine grundlegende Funktionseinheit einer Batterie, die aus Elektroden, Elektrolyt, Behälter, Anschlüssen und in der Regel Separatoren besteht und eine Quelle elektrischer Energie ist, die durch direkte Umwandlung chemischer Energie gewonnen wird. (6) „Zellenelektronik“ bezeichnet eine elektronische Vorrichtung, die thermische oder elektrische Daten von Zellen oder Zellenbaugruppen oder Kondensatoren oder Kondensatorbaugruppen sammelt und möglicherweise überwacht und gegebenenfalls Elektronik für den Ausgleich zwischen Zellen oder Kondensatoren enthält. (7) „Sekundärzelle“ bezeichnet eine durch umkehrbare chemische Reaktion elektrisch wiederaufladbare Zelle. (8) „Kondensator“ bezeichnet eine Vorrichtung zur Speicherung elektrischer Energie durch die Effekte der elektrostatischen Doppelschichtkapazität und der elektrochemischen Pseudokapazität in einer elektrochemischen Zelle. (9) „Kondensatorzelle“ bezeichnet eine grundlegende Funktionseinheit eines Kondensators, die aus Elektroden, Elektrolyt, Behälter, Anschlüssen und in der Regel Separatoren besteht. (10) „Kondensatorsteuereinheit“ („CCU“: capacitor control unit) bezeichnet eine elektronische Vorrichtung, die die elektrischen und thermischen Funktionen des Kondensatorsystems steuert, verwaltet, erkennt oder berechnet und die Kommunikation zwischen dem Kondensatorsystem oder dem Kondensatorsatz bzw. einem Teil des Kondensatorsatzes und anderen Fahrzeugsteuergeräten sicherstellt. (11) „Kondensatorsatz“ bezeichnet ein REESS, das Kondensatorzellen oder Kondensatorbaugruppen umfasst, die normalerweise mit der Kondensatorzellenelektronik, den Stromversorgungskreisen und der Überstromabschalteinrichtung verbunden sind, einschließlich elektrischer Verbindungsleitungen und Schnittstellen für externe Systeme und die Kondensatorsteuereinheit. Beispiele für externe Systeme sind Systeme für die thermische Konditionierung, Hilfsspannungsversorgungssysteme (Hoch- und Niederspannung) und Kommunikationssysteme. (12) „Kondensatorsystem“ bezeichnet ein REESS, das aus Kondensatorzellen oder Kondensatorzellenbaugruppen oder einem Kondensatorsatz/mehreren Kondensatorsätzen sowie elektrischen Schaltkreisen, Elektronik, Schnittstellen für externe Systeme (z. B. thermisches Konditionierungssystem), einer Kondensatorsteuereinheit und Schützen besteht. (13) „Repräsentatives Kondensator-Teilsystem“ bezeichnet ein Teilsystem des Kondensatorsystems, das entweder aus Kondensatorzellenbaugruppen oder einem Kondensatorsatz/mehreren Kondensatorsätzen in serieller und/oder paralleler Konfiguration mit elektrischen Schaltkreisen, Schnittstellen für das thermische Konditionierungssystem, Steuereinheiten und Kondensatorzellenelektronik besteht. (14) „nC“ bezeichnet die Stromrate, die dem n-fachen der einstündigen Entladekapazität, ausgedrückt in Ampere, entspricht (d. h. den Strom, der 1/n Stunden benötigt, um die geprüfte Vorrichtung auf der Grundlage der Nennkapazität vollständig zu laden oder zu entladen). (15) „Stufenloses Getriebe“ („CVT“: continuously variable transmission) bezeichnet ein Automatikgetriebe, das stufenlos durch eine Reihe von Gängen schalten kann. (16) „Differenzial“ bezeichnet eine Vorrichtung, die ein Drehmoment in zwei Zweige aufteilt, z. B. für linke und rechte Räder, wobei sich diese Zweige bei ungleichen Drehzahlen drehen können. Diese Funktion kann durch eine Differenzialbrems- oder -sperreinrichtung (falls vorhanden) vorgespannt oder deaktiviert werden. (17) „Differenzialgetriebeübersetzung“ bezeichnet das Verhältnis der Differenzialeingangsdrehzahl (zum primären Antriebsenergieumwandler) zur Differenzialausgangsdrehzahl (zu den angetriebenen Rädern), wobei beide Differenzialausgangswellen mit derselben Drehzahl laufen. (18) „Antriebsstrang“ bezeichnet die miteinander verbundenen Bestandteile des Antriebsstrangs zur Übertragung der mechanischen Energie zwischen dem (den) Antriebsenergiewandler(n) und den Rädern. (19) „elektrische Maschine“ (EM) bezeichnet einen Energiewandler, der elektrische in mechanische Energie und umgekehrt umwandelt. (20) „elektrisches Maschinensystem“ bezeichnet eine Kombination von elektrischen Antriebsstrangbauteilen, wie im Fahrzeug eingebaut, bestehend aus einer elektrischen Maschine, einem Wechselrichter und einer elektronischen Steuereinheit/mehreren elektronischen Steuereinheiten, einschließlich Anschlüsse und Schnittstellen für externe Systeme. (21) „Art der elektrischen Maschine“ bezeichnet a) eine Asynchronmaschine (ASM), b) eine erregte Synchronmaschine (ESM: excited synchronous machine), c) eine permanentmagneterregte Synchronmaschine (PSM) oder d) eine Reluktanzmaschine (RM: reluctance machine). (22) „ASM“ bezeichnet eine elektrische Asynchronmaschine, bei der der zur Erzeugung des Drehmoments erforderliche elektrische Strom im Rotor durch elektromagnetische Induktion aus dem Magnetfeld der Statorwicklung gewonnen wird. (23) „ESM“ bezeichnet eine erregte Synchronmaschine, die mehrphasige Wechselstrom-Elektromagnete auf dem Stator enthält, die ein Magnetfeld erzeugen, das sich im Takt der Schwingungen des Netzstroms dreht. Für die Erregung ist Gleichstrom erforderlich, der dem Rotor zugeführt wird. (24) „PSM“ bezeichnet eine permanentmagneterregte Synchronmaschine, die mehrphasige Wechselstrom-Elektromagnete auf dem Stator enthält, die ein Magnetfeld erzeugen, das sich im Takt der Schwingungen des Netzstroms dreht. Im Stahlrotor eingebettete Permanentmagnete erzeugen ein konstantes Magnetfeld. (25) „RM“ bezeichnet eine Reluktanzmaschine, die mehrphasige Wechselstrom-Elektromagnete auf dem Stator enthält, die ein Magnetfeld erzeugen, das sich im Takt der Schwingungen des Netzstroms dreht. Sie induziert nicht permanente magnetische Pole auf dem ferromagnetischen Rotor, der keine Wicklungen hat. Sie erzeugt Drehmoment durch magnetischen Widerstand. (26) „Gehäuse“ bezeichnet einen integrierten und strukturellen Teil des Bauteils, das die innen liegenden Baugruppen umgibt und einen Schutz gegen direktes Berühren aus allen Zugangsrichtungen bietet. (27) „Energiewandler“ bezeichnet eine Anlage, bei dem sich die Art der Eingangsenergie von der Art der Ausgangsenergie unterscheidet. (28) „Antriebsenergiewandler“ bezeichnet einen Energiewandler des Antriebsstrangs, der keine periphere Vorrichtung ist und dessen Ausgangsenergie unmittelbar oder mittelbar für den Antrieb des Fahrzeugs verwendet wird. (29) „Art des Antriebsenergiewandlers“ bezeichnet i) einen Verbrennungsmotor, ii) eine elektrische Maschine oder iii) eine Brennstoffzelle. (30) „Energiespeichersystem“ bezeichnet ein System, das Energie speichert und diese in der gleichen Form wie die Eingangsenergie abgibt. (31) „Antriebsenergiespeichersystem“ bezeichnet ein Energiespeichersystem des Antriebsstrangs, das keine periphere Vorrichtung ist und dessen Ausgangsenergie unmittelbar oder mittelbar für den Antrieb des Fahrzeugs verwendet wird. (32) „Art des Antriebsenergiespeichersystems“ bezeichnet i) ein Kraftstoffspeichersystem, ii) ein wiederaufladbares Speichersystem für elektrische Energie (REESS: rechargeable electric energy storage system) oder iii) ein wiederaufladbares Speichersystem für mechanische Energie. (33) „Energieform“ bezeichnet i) elektrische Energie, ii) mechanische Energie oder iii) chemische Energie (einschließlich Kraftstoffe). (34) „Kraftstoffspeichersystem“ bezeichnet ein Antriebsenergiespeichersystem, das chemische Energie in Form von flüssigem oder gasförmigem Kraftstoff speichert. (35) „Getriebe“ bezeichnet eine Einrichtung, die Drehmoment und Drehzahl in einem festgelegten Verhältnis für jeden Gang verändert und die auch aus schaltbaren Gängen bestehen kann. (36) „Gangnummer“ bezeichnet die Nummer der verschiedenen schaltbaren Vorwärtsgänge in einem Getriebe mit bestimmten Übersetzungsverhältnissen. Der schaltbare Gang mit dem höchsten Übersetzungsverhältnis erhält die Nummer 1; die Nummer wird für jeden Gang in absteigender Reihenfolge der Übersetzungsverhältnisse um den Wert 1 erhöht. (37) „Getriebeübersetzung“ bezeichnet bei Vorwärtsgängen das Verhältnis zwischen der Drehzahl der Eingangswelle (zum primären Antriebsenergieumwandler) zur Drehzahl der Ausgangswelle (zu den Antriebsrädern) ohne Schlupf. (38) „Hochenergie-Batteriesystem“ („HEBS“) bezeichnet ein Batteriesystem oder ein repräsentatives Batterie-Teilsystem, bei dem das numerische Verhältnis zwischen dem vom Bauteilhersteller angegebenen maximalen Entladestrom in A bei einem Ladezustand von 50 % gemäß Nummer 5.4.2.3.2 und der elektrischen Nennladeleistung in Ah bei einer Entladerate von 1 C bei RT kleiner 10 ist. (39) „Hochleistungsbatteriesystem“ („HPBS“: high-power battery system) bezeichnet ein Batteriesystem oder ein repräsentatives Batterie-Teilsystem, bei dem das numerische Verhältnis zwischen dem vom Bauteilhersteller angegebenen maximalen Entladestrom in A bei einem Ladezustand von 50 % gemäß Nummer 5.4.2.3.2 und der elektrischen Nennladeleistung in Ah bei einer Entladerate von 1 C bei RT gleich oder höher 10 ist. (40) „integriertes elektrisches Antriebsstrangbauteil“ („IEPC“: integrated electric powertrain component) bezeichnet ein kombiniertes System aus einem elektrischen Maschinensystem und der Funktionalität eines Ein- oder Mehrganggetriebe oder eines Differenzials oder beidem, das durch mindestens eines der folgenden Merkmale gekennzeichnet ist: — gemeinsames Gehäuse von mindestens zwei Bauteilen; — gemeinsamer Schmierkreislauf von mindestens zwei Bauteilen; — gemeinsamer Kühlkreislauf von mindestens zwei Bauteilen; — gemeinsame elektrische Verbindung von mindestens zwei Bauteilen. Ein IEPC muss zusätzlich den folgenden Kriterien entsprechen: — Es darf nur über Ausgangswellen zu den angetriebenen Rädern des Fahrzeugs verfügen und nicht über Eingangswellen für die Zuführung des Antriebsmoments in das System. — Ist mehr als ein elektrisches Maschinensystem Teil des IEPC, so müssen alle elektrischen Maschinen für alle gemäß diesem Anhang durchgeführten Prüfläufe an eine einzige Gleichstromquelle angeschlossen sein. — Ist die Funktion eines mehrstufigen Getriebes enthalten, so darf es nur einzelne Gangstufen geben. (41) „IEPC vom Konstruktionstyp „Radmotor““ bezeichnet ein IEPC mit entweder einer oder zwei direkt mit der (den) Radnabe(n) verbundenen Ausgangswellen, wobei für die Zwecke dieses Anhangs zwischen zwei Konfigurationen zu unterscheiden ist: — Konfiguration „L“: Bei einer Ausgangswelle wird dasselbe Bauteil zweimal in symmetrischer Anwendung installiert (d. h. einmal auf der linken und einmal auf der rechten Seite des Fahrzeugs in derselben Radposition in Längsrichtung). — Konfiguration „T“: Bei zwei Ausgangswellen wird nur ein Bauteil installiert, wobei eine Ausgangswelle auf der linken und die andere auf der rechten Seite des Fahrzeugs in derselben Radposition in Längsrichtung angeschlossen wird. (42) „Integriertes Hybridelektrofahrzeug-Antriebsstrangbauteil vom Typ 1“„IHPC Typ 1“ – IHPC: integrated hybrid powertrain component) bezeichnet ein kombiniertes System mehrerer elektrischer Maschinensysteme zusammen mit der Funktionalität eines Mehrganggetriebes, das durch ein gemeinsames Gehäuse aller Bauteile und mindestens eines der folgenden Merkmale gekennzeichnet ist: — gemeinsamer Schmierkreislauf von mindestens zwei Bauteilen; — gemeinsamer Kühlkreislauf von mindestens zwei Bauteilen; — gemeinsame elektrische Verbindung von mindestens zwei Bauteilen. Ein IHPC Typ 1 muss zusätzlich den folgenden Kriterien entsprechen: — Es darf nur über eine Eingangswelle für die Zuführung des Antriebsmoments in das System und nur eine Ausgangswelle zu den angetriebenen Rädern des Fahrzeugs verfügen. — Für alle gemäß diesem Anhang durchgeführten Prüfläufe dürfen nur einzelne Gangstufen verwendet werden. — Es muss den Betrieb des Antriebsstrangs als Parallelhybrid ermöglichen (mindestens in einer bestimmten Betriebsart, die für alle gemäß diesem Anhang durchgeführten Prüfläufe verwendet wird). — Es muss bei der Getriebeprüfung gemäß Anhang VI bei abgeschalteter Stromversorgung (siehe Nummer 4.4.1.2 Buchstabe b) geprüft werden können. — Alle elektrischen Maschinen müssen für alle gemäß diesem Anhang durchgeführten Prüfläufe an eine einzige Gleichstromquelle angeschlossen sein. — Das Getriebeteil im IHPC Typ 1 darf bei allen gemäß diesem Anhang durchgeführten Prüfläufen nicht als stufenloses Getriebe betrieben werden. — Ein IHPC Typ 1 darf keinen hydrodynamischen Drehmomentwandler umfassen. (43) „Interner Verbrennungsmotor“ („ICE“: internal combustion engine) bezeichnet einen Energiewandler mit intermittierender oder kontinuierlicher Oxidation von brennbarem Kraftstoff, der chemische in mechanische Energie und umgekehrt umwandelt. (44) „Wechselrichter“ bezeichnet einen elektrischen Energiewandler, der elektrischen Gleichstrom in ein- oder mehrphasigen Wechselstrom umwandelt. (45) „Periphere Vorrichtung“ bezeichnet eine Energie verbrauchende, umwandelnde, speichernde oder liefernde Vorrichtung, bei der die Energie nicht direkt oder indirekt für den Fahrzeugantrieb verwendet wird, die aber unverzichtbar für den Betrieb des Antriebsstrangs ist und deshalb als dem Antriebsstrang zugehörig betrachtet wird. (46) „Antriebsstrang“ bezeichnet die gesamte Kombination in einem Fahrzeug aus Antriebsenergiespeichersystemen, Antriebsenergiewandlern und Abtriebsstrang, die an den Rädern die mechanische Energie für den Fahrzeugantrieb liefert, einschließlich peripherer Vorrichtungen. (47) „Nennkapazität“ bezeichnet die Gesamtzahl der Amperestunden, die einer voll aufgeladenen Batterie entnommen werden können; sie wird gemäß Nummer 5.4.1.3 ermittelt. (48) „Nenndrehzahl“ bezeichnet die höchste Drehzahl des elektrischen Maschinensystems, bei der das maximale Gesamtdrehmoment auftritt. (49) „Raumtemperatur“ („RT“) bezeichnet, dass die Umgebungsluft im Inneren der Prüfzelle eine Temperatur von 25 °C ± 10 °C aufweisen muss. (50) „Ladezustand“ („SOC“: state of charge) bezeichnet die in einem Batteriesystem gespeicherte verfügbare elektrische Ladung, ausgedrückt als Prozentsatz seiner Nennkapazität gemäß Nummer 5.4.1.3 (wobei 0 % leer und 100 % voll aufgeladen bedeutet). (51) „Prüfling („UUT“: unit under test) bezeichnet das elektrische Maschinensystem, das IEPC oder das IHPC Typ 1, das tatsächlich zu prüfen ist. (52) „Batterie-UUT“ bezeichnet das Batteriesystem oder das repräsentative Batterie-Teilsystem, das tatsächlich zu prüfen ist. (53) „Kondensator-UUT“ bezeichnet das Kondensatorsystem oder das repräsentative Kondensator-Teilsystem, das tatsächlich zu prüfen ist. (54) „FCS-UUT“ bezeichnet das tatsächlich zu prüfende Brennstoffzellen-System (FCS) oder ein Teilsystem repräsentativer Brennstoffzellen (FC). (55) „Bilanz der Anlage“ (BoP) bezeichnet die Gesamtheit aller Hilfsbauteile und Hilfssysteme eines FCS, die für die Energieversorgung erforderlich sind, mit Ausnahme der Erzeugungsanlage selbst. Dazu können je nach Art der Anlage unter anderem Transformatoren, Wechselrichter und tragende Strukturen gehören. (56) „BoP-Komponente“ (BoPC) bezeichnet ein Bauteil, das zu einer BoP gehört. (57) „Teilsystem Luftverarbeitung“ (APS) bezeichnet eine Baugruppe, die Luft (sauerstoffhaltige Medien) zur Reaktion im FCS abgibt. Das APS kann nach Bedarf a) das Teilsystem Brennstoffzellen, b) das Teilsystem Wärmemanagement (TMS) und c) das Teilsystem Brennstoffzellenstack (FCSS) mit Luft versorgen. Das APS kann sowohl Bauteile zur Filtration, Reinigung, Kompression, Befeuchtung als auch zur Durchflussregelung umfassen. (58) „Teilsystem Kraftstoffverarbeitung“ (FPS) bezeichnet die Gesamtheit von Bauteilen, die den zugeführten Kraftstoff chemisch oder physisch in eine Form umwandeln, die für die Verwendung im Teilsystem Brennstoffzellenstack geeignet ist. Das Teilsystem Kraftstoffverarbeitung kann Bauteile zur Druckregulierung, Befeuchtung und Mischbauteile umfassen. Das Teilsystem Kraftstoffverarbeitung kann auch als „Teilsystem Brennstoffprozessor“ oder „Brennstoffprozessor“ bezeichnet werden. (59) „Teilsystem Wärmemanagement“ (TMS) bezeichnet die Gesamtheit von Bauteilen, die sowohl das Wärme- als auch das Wassermanagement für das FCS gewährleisten. Das Teilsystem Wärmemanagement kann einen Akkumulator, eine Pumpe, einen Kühler und/oder einen Kondensator umfassen. Es kann auch Funktionen der Wasserrückgewinnung und der Prozessbefeuchtung beinhalten. (60) „Teilsystem Brennstoffzellenstack“ (FCSS) bezeichnet die Baugruppe, die einen oder mehrere Brennstoffzellenstacks enthält, in denen durch eine elektrochemische Reaktion zwischen Brennstoff und Oxidationsmittel chemische Energie in elektrische Energie umgewandelt wird. Das FCSS umfasst im Allgemeinen Anschlüsse für die Leitung von Kraftstoff, Oxidationsmitteln und Abgasen, elektrische Anschlüsse für die vom Stackteilsystem gelieferte Leistung sowie Mittel zur Überwachung der Stromlast, die für die Schnittstelle zum FCS bestimmt sind. Darüber hinaus kann das FCSS Mittel zur Leitung zusätzlicher Flüssigkeiten (z. B. Kühlmittel, Inertgas), Mittel zur Erkennung normaler und/oder anormaler Betriebsbedingungen, Gehäuse oder Druckbehälter sowie Entlüftungssysteme enthalten. Das FCSS wird auch als Brennstoffzellenmodul, Brennstoffzellen-Leistungsmodul oder Brennstoffzellenstack-Baugruppe bezeichnet. (61) „Teilsystem Brennstoffzellensteuerung“ bezeichnet ein System, das die FCS-Bedingungen steuert und/oder überwacht und automatisch auf den Leistungsbedarf des Fahrzeugs reagiert und gleichzeitig gefährliche Bedingungen und Schäden am FCS verhindert. Das automatische Steuerungssystem umfasst in der Regel ein mikroprozessorbasiertes Gerät mit Eingabe- und Ausgabefunktionen und kann eine Diagnose- oder Fehlerbehebungsfunktion beinhalten. (62) „Teilsystem Leistungsverteilung“ (PDS) bezeichnet die Zusammensetzung von Bauteilen, die das FCSS mit dem Energiekonditionierungssystem verbinden und die Energie für die Nutzung durch das FCS umwandeln. Das Teilsystem Leistungsverteilung kann Kabel, Schalter und/oder Schaltschütze und/oder Relais, Busse, sonstige Anschlüsse und Instrumente umfassen. Das PDS läuft ausschließlich über Gleichstrom. (63) „Brennstoffzellensystem“ (FCS) bezeichnet einen Energiewandler, der chemische Energie über in Reihe geschaltete elektrochemische Zellen, die als Brennstoffzellenstack bezeichnet werden, in elektrische Energie umwandelt. Das FCS umfasst alle erforderlichen BoP-Bauteile, die zur Versorgung mit Kraftstoff, Sauerstoff (z. B. in Form von Luft), Kühlung und Medienkonditionierung erforderlich sind, um einen einwandfreien Betrieb der Brennstoffzellenstacks zu gewährleisten. Verschiedene FCS-Konfigurationen sind bekannt, auch als verschiedene Typen oder Varianten bezeichnet; die entsprechenden Typen sind in Tabelle 9 beschrieben. (64) „Energiekonditionierungssystem“ (PCS) bezeichnet die Zusammensetzung von Bauteilen, die die durch den/die Brennstoffzellenstack(s) erzeugte für Fahrzeugzwecke genutzte elektrische Energie in elektrischen Strom umwandeln. Das PCS umfasst mindestens einen Spannungsregler (DC/DC) und/oder Spannungswandler (DC/AC). Es ist möglicherweise an den Kühlmittelkreislauf angeschlossen. Es stellt die Schnittstelle zwischen dem FCS und der Batterie sowie anderen elektrischen Fahrzeuglasten dar. (65) „Teilsystem Wasseraufbereitung“ (WTS) bezeichnet die Baugruppe, die die erforderliche Behandlung für das im Brennstoffzellensystem (FCS) verwendete Prozesswasser gewährleistet. So kann das WTS beispielsweise ein Harzbett und Instrumente zur Demineralisierung/Entionisierung umfassen sowie Wasserrückgewinnungs- und Prozessbefeuchtungsfunktionen beinhalten. (66) „interne Kühlschleife“ (ICL) bezeichnet ein FCS mit getrennten internen (Primär-) und externen (Sekundär-) Kühlkreisläufen der BoPC, einer geschlossenen Kühlmittelschleife, die an die Kühlmittel der verschiedenen BoPC angeschlossen und als Teil des TMS in das FCS integriert ist. Innerhalb eines FCS kann es mehrere interne Kühlschleifen geben, z. B. eine für die Leistungselektronik (PDS, PCS) und eine für das FCS. (67) „Teilsystem Außenkühlung“ bezeichnet die Zusammensetzung von Bauteilen für den Austausch von Abwärme des FCS, die innerhalb der Kühlflüssigkeit gespeichert wird, mit der Umgebung. Dazu können Kühler, Pumpen, Ventilatoren und andere Aktuatoren gehören. (68) „Externe elektrische Bauteile“ bezeichnet alle elektrischen Bauteile, die nicht Teil des FCS und/oder nicht elektrisch mit der Gleichstromversorgung zwischen FCSS und PCS verbunden sind. Dazu gehören die elektrischen Maschinen des Antriebsstrangs und des REESS. (69) „Relative Übergangssteigung“ (RTS) bezeichnet einen Koeffizienten, der die Änderungsrate des Sollwerts für die elektrische Leistung des FCS ausdrückt. Mit der RTS wird die Veränderung im Laufe der Zeit mit der oberen elektrischen Leistung des FCS ins Verhältnis gesetzt. (70) „Betriebspunkt der Systemkonditionierung“ (SCOP) bezeichnet einen Sollwert für die elektrische Leistung des Systems, der geeignet ist, das FCS während der angegebenen Dauer der Konditionierungsphase zu konditionieren. (71) „Sollwert“ (SP) bezeichnet den gewünschten Wert oder Zielwert für eine wesentliche Variable oder einen Prozesswert eines Systems. (72) „Prozesswert“ oder „Prozessvariable“ (PV) bezeichnet den aktuellen Messwert einer wesentlichen Variable oder einen Prozesswert eines Systems. Verzeichnis der in diesem Anhang verwendeten Abkürzungen: AC Wechselstrom (alternating current) DC Gleichstrom (direct current) DCIR Gleichstrom-Innenwiderstand (direct current internal resistance) EMS elektrisches Maschinensystem OCV Leerlaufspannung (open circuit voltage) SC Standardzyklus (standard cycle) 3. Allgemeine Anforderungen Die Anlagen des Kalibrierlabors müssen den Anforderungen der IATF 16949, der ISO-9000-Reihen oder der ISO/IEC 17025 entsprechen. Sämtliche Laboreinrichtungen für Referenzmessungen, die zur Kalibrierung und/oder Überprüfung verwendet werden, müssen auf nationale und internationale Prüfnormen zurückführbar sein. 3.1. Technische Vorgaben für Messeinrichtungen Die Messeinrichtungen müssen den folgenden Anforderungen im Hinblick auf die Genauigkeit entsprechen: Tabelle 1 Anforderungen an Messsysteme Messsystem Genauigkeit Drehgeschwindigkeit 0,5 % des Anzeigewertes des Analysegeräts oder 0,1 % der max. Kalibrierung für die Drehzahl; es gilt der jeweils größere Wert Drehmoment 0,6 % des Anzeigewertes des Analysegeräts oder 0,3 % der max. Kalibrierung oder 0,5 Nm des Drehmoments; es gilt der jeweils größere Wert Kraftstoffmassendurchsatz 1,0 % des Anzeigewerts des Analysegeräts oder 0,5 % der max. Kalibrierung (2); es gilt der jeweils größere Wert Luft-/Oxidationsmittelmassendurchsatz (1) 1,0 % des Anzeigewerts des Analysegeräts oder 0,5 % der max. Kalibrierung (2); es gilt der jeweils größere Wert Kühlmittelmassendurchsatz 2,5 % des Anzeigewerts des Analysegeräts oder 0,1 % der max. Kalibrierung (2); es gilt der jeweils größere Wert Kühlmittelvolumendurchsatz 2,5 % des Anzeigewerts des Analysegeräts oder 0,1 % der max. Kalibrierung (2); es gilt der jeweils größere Wert Kühlmitteldruck 0,5 % des Anzeigewerts des Analysegeräts oder 0,1 % der max. Kalibrierung (2); es gilt der jeweils größere Wert Kraftstoff-, Umgebungs-, Luftdruck 1 kPa Stromstärke 0,5 % des Anzeigewertes des Analysegeräts oder 0,25 % der max. Kalibrierung oder 0,5 A; es gilt der jeweils größere Wert Spannung 0,5 % des Anzeigewertes des Analysegeräts oder 0,25 % der max. Kalibrierung für die Spannung; es gilt der jeweils größere Wert Temperatur 1,5 K Taupunkttemperatur ±2,5 % des Anzeigewerts des Analysegeräts oder 1,0 % der max. Kalibrierung2; es gilt der jeweils größere Wert (1) „Genauigkeit“ bezeichnet den absoluten Wert der Abweichung des Anzeigewertes des Analysegeräts von einem Referenzwert, der auf eine nationale oder internationale Prüfnorm zurückführbar ist. (2) Der Wert für die „maximale Kalibrierung“ ist der für das jeweilige Messsystem prognostizierte Höchstwert, der bei einem bestimmten Prüflauf gemäß diesem Anhang zu erwarten ist, multipliziert mit dem Faktor 1,1. (3) Wird der Volumendurchsatz gemessen, so ist die Genauigkeit als Genauigkeit der Massendurchsatzmessung zu übertragen. Eine Mehrpunktkalibrierung ist zulässig, d. h. ein Messsystem darf bis zu einem Nennwert kalibriert werden, der geringer ist als die Kapazität des Messsystems. 3.2. Datenaufzeichnung Alle Messdaten mit Ausnahme der Temperatur sind mit einer Frequenz von mindestens 100 Hz zu messen und aufzuzeichnen. Für die Temperatur ist eine Messfrequenz von mindestens 10 Hz ausreichend. Eine Signalfilterung kann in Absprache mit der Genehmigungsbehörde angewandt werden. Aliasing-Effekte jeglicher Art sind zu vermeiden. 3.2.1. Datenaufzeichnung für die Zwecke der FCS-Zertifizierung Für die Zwecke der FCS-Zertifizierung muss die Abtastfrequenz bei mindestens 10 Hz für alle Werte konstant sein. 3.2.2. Vorzeichenkonvention des Energie- und Mittelaustauschs außerhalb des Prüflings für die Zwecke der FCS-Zertifizierung Der Fluss von Mitteln oder Energie, der den Prüfling verlässt, muss ein negatives Vorzeichen haben und umgekehrt. 4. Prüfung von elektrischen Maschinensystemen, IEPC und IHPC Typ 1 4.1. Prüfbedingungen Der Prüfling muss eingebaut sein, und die Messgrößen Strom, Spannung, elektrische Leistung des Wechselrichters, Drehzahl und Drehmoment sind gemäß Abbildung 1 und Nummer 4.1.1 zu bestimmen. Abbildung 1 Bestimmungen für die Messung des elektrischen Maschinensystems oder des IEPC 4.1.1. Gleichungen für Leistungszahlen Die Leistungszahlen werden gemäß den folgenden Gleichungen berechnet: 4.1.1.1. Wechselrichterleistung Die elektrische Leistung des Wechselrichters (oder gegebenenfalls des Gleichstromwandlers) ist gemäß der folgenden Gleichung zu berechnen: PINV_in = VINV_in × IINV_in Dabei gilt: PINV_in ist die elektrische Leistung des Wechselrichters zum oder vom Wechselrichter (oder gegebenenfalls zum oder vom Gleichstromwandler) auf der Gleichstromseite des Wechselrichters (bzw. auf der Seite der Gleichstromquelle des Gleichstromwandlers) [W] VINV_in ist die Spannung am Wechselrichter (oder gegebenenfalls am Gleichstromwandler) auf der Gleichstromseite des Wechselrichters (bzw. auf der Seite der Gleichstromquelle des Gleichstromwandlers) [V] IINV_in ist der Strom am Wechselrichter (oder gegebenenfalls am Gleichstromwandler) auf der Gleichstromseite des Wechselrichters (bzw. auf der Seite der Gleichstromquelle des Gleichstromwandlers) [A] Bei einem Mehrfachanschluss des Wechselrichters/der Wechselrichter (oder gegebenenfalls des Gleichstromwandlers/der Gleichstromwandler) an die elektrische Gleichstromquelle gemäß der Definition in Nummer 4.1.3 ist die Gesamtsumme aller verschiedenen elektrischen Wechselrichterleistungen zu messen. 4.1.1.2. mechanische Leistung Die mechanische Ausgangsleistung des Prüflings ist gemäß der folgenden Gleichung zu berechnen: Dabei gilt: PUUT_out ist die mechanische Ausgangsleistung des Prüflings [W] TUUT ist das Drehmoment des Prüflings [Nm] n ist die Drehzahl des Prüflings [min–1] Bei einem elektrischen Maschinensystem sind Drehmoment und Drehzahl an der rotierenden Welle zu messen. Bei einem IEPC sind das Drehmoment und die Drehzahl an der Ausgangsseite des Getriebes oder, wenn auch ein Differenzial vorhanden ist, an der (den) Ausgangsseite(n) des Differenzials zu messen. Für ein IEPC mit integriertem Differenzial können die Ausgangsdrehmomentmesseinrichtungen entweder auf beiden Ausgangsseiten oder nur auf einer der Ausgangsseiten installiert werden. Bei Prüfanordnungen mit nur einem Prüfstand an der Ausgangsseite muss das frei drehende Ende des IEPC mit integriertem Differenzial drehbar mit dem anderen Ende an der Ausgangsseite verriegelt werden (z. B. durch eine aktivierte Differenzialsperre oder durch eine andere mechanische Differenzialsperre, die nur für die Messung eingesetzt wird). Bei einem IEPC vom Konstruktionstyp „Radmotor“ kann entweder ein einzelnes Bauteil oder zwei solcher Bauteile gemessen werden. Werden zwei solcher Bauteile gemessen, so gelten je nach Konfiguration die folgenden Bestimmungen: — Bei der Konfiguration „L“ sind Drehmoment und Drehzahl auf der Ausgangsseite des Getriebes zu messen. In diesem Fall ist der Eingabeparameter „NrOfDesignTypeWheelMotorMeasured“ auf 1 zu setzen. — Bei der Konfiguration „T“ können die Ausgangsdrehmomentmesseinrichtungen entweder auf beiden Ausgangswellen oder nur auf einer der Ausgangswellen installiert werden. (a) Sind die Ausgangsdrehmomentmesseinrichtungen auf beiden Ausgangswellen installiert, so gelten die folgenden Bestimmungen: — Die Drehmomentwerte beider Ausgangswellen sind praktisch in der Prüfstandsdatenverarbeitung oder Datennachbearbeitung zu summieren. — Die Drehzahlwerte beider Ausgangswellen sind praktisch bei der Prüfstandsdatenverarbeitung oder -nachbearbeitung zu mitteln. — In diesem Fall ist der Eingabeparameter „NrOfDesignTypeWheelMotorMeasured“ auf 2 zu setzen. (b) Ist eine Ausgangsdrehmomentmesseinrichtung nur auf einer der Ausgangswellen installiert, so gelten die folgenden Bestimmungen: — Drehmoment und Drehzahl werden auf der Ausgangsseite des Getriebes gemessen. — In diesem Fall ist der Eingabeparameter „NrOfDesignTypeWheelMotorMeasured“ auf 1 zu setzen. 4.1.2. Einfahren Auf Ersuchen des Antragstellers kann der Prüfling einem Einfahrverfahren unterzogen werden. Folgende Bestimmungen gelten für ein Einfahrverfahren: — Die Gesamtlaufzeit für das optionale Einfahren und die Messung eines Prüflings (die Radenden ausgenommen) darf 120 Stunden nicht übersteigen. — Für das Einfahrverfahren darf ausschließlich ab Werk eingefülltes Öl verwendet werden. Das für das Einfahren benutzte Öl kann auch für die Prüfung gemäß Nummer 4.2 verwendet werden. — Drehzahl- und Drehmomentverlauf für das Einfahrverfahren werden vom Bauteilhersteller festgelegt. — Das Einfahrverfahren ist vom Bauteilhersteller im Hinblick auf Laufzeit, Drehzahl, Drehmoment und Öltemperatur zu dokumentieren und der Genehmigungsbehörde mitzuteilen. — Die Anforderungen bezüglich Öltemperatur (Nummer 4.1.8.1), Messgenauigkeit (Nummer 3.1) und Prüfanordnung (Nummern 4.1.3 bis 4.1.7) gelten nicht für das Einfahrverfahren. 4.1.3. Stromversorgung des Wechselrichters Die Stromversorgung des Wechselrichters (oder gegebenenfalls des Gleichstromwandlers) muss einer Gleichstrom-Konstantspannungs-Stromversorgung entsprechen, die geeignet ist, dem Wechselrichter (oder gegebenenfalls dem Gleichstromwandler) bei der maximalen (mechanischen oder elektrischen) Leistung des Prüflings für die Dauer der Prüfläufe gemäß diesem Anhang eine angemessene elektrische Leistung zuzuführen bzw. von diesem aufzunehmen. Die Gleichstrom-Eingangsspannung zum Wechselrichter (oder gegebenenfalls zum Gleichstromwandler) muss während aller Zeiträume, in denen tatsächliche Messdaten aufgezeichnet werden, die als Grundlage für die Bestimmung der Eingabedaten für das Simulationsinstrument dienen, in einem Bereich von ±2 % des vorgeschriebenen Zielwerts für die Gleichstrom-Eingangsspannung des Prüflings liegen. In Tabelle 2 Nummer 4.2 ist festgelegt, welche Prüfläufe bei welcher Spannung durchgeführt werden müssen. Für die durchzuführenden Messungen sind zwei verschiedene Spannungen definiert: — Vmin,Test ist der Zielwert der Gleichstrom-Eingangsspannung zum Prüfling, der der Mindestspannung für unbegrenzte Betriebsfähigkeit entspricht. — Vmax,Test ist der Zielwert der Gleichstrom-Eingangsspannung zum Prüfling, der der Höchstspannung für unbegrenzte Betriebsfähigkeit entspricht. Die Spannung für unbegrenzte Betriebsfähigkeit muss ein repräsentativer Spannungsbereich sein, der üblicherweise in realen Fahrzeugen angewandt wird, und muss nicht unbedingt die technisch zulässige Mindest-/Höchsteingangsspannung des Prüflings widerspiegeln und darf keine extremen Randbedingungen widerspiegeln, bei denen die Betriebsfähigkeit des Prüflings durch eine leistungsstarke Fahrzeugsteuerung begrenzt wird, die nicht Teil der tatsächlichen Steuerlogik des Prüflings ist (z. B. Verringerung des verfügbaren Antriebsdrehmoments des Prüflings aufgrund von Beschränkungen im REESS des Fahrzeugs). 4.1.4. Einrichtung und Verkabelung Alle Verkabelungen, Abschirmungen, Halterungen usw. müssen den vom Hersteller/von den Herstellern der verschiedenen Bauteile des Prüflings angegebenen Bedingungen entsprechen. 4.1.5. Kühlsystem Die Temperatur aller Teile des elektrischen Maschinensystems muss während der gesamten Betriebszeit aller nach diesem Anhang durchgeführten Prüfläufe innerhalb des vom Bauteilhersteller zugelassenen Bereichs liegen. Für IEPC und IHPC Typ 1 umfasst dies auch alle anderen Bauteile wie Getriebe und Achsen, die Teil des IEPC oder IHPC Typ 1 sind. 4.1.5.1. Kühlleistung während der Prüfläufe 4.1.5.1.1. Kühlleistung für die Messung von Drehmomentbegrenzungen Für alle gemäß Nummer 4.2 durchgeführten Prüfläufe mit Ausnahme des EPMC gemäß Nummer 4.2.6 muss der Bauteilhersteller die Anzahl der verwendeten Kühlkreisläufe mit Anschluss an einen externen Wärmetauscher angeben. Für jeden dieser Kreisläufe mit Anschluss an einen externen Wärmetauscher sind die folgenden Parameter am Eintritt des jeweiligen Kühlkreislaufs des Prüflings anzugeben: — der maximale Kühlmittelmassenstrom oder der maximale Eingangsdruck gemäß den Angaben des Bauteilherstellers; — die höchstzulässigen Kühlmitteltemperaturen gemäß den Angaben des Bauteilherstellers; — die maximal verfügbare Kühlleistung auf dem Prüfstand. Diese angegebenen Werte sind im Beschreibungsbogen für das jeweilige Bauteil zu dokumentieren. Die folgenden tatsächlichen Werte müssen unter den angegebenen Höchstwerten bleiben und zusammen mit den Prüfdaten für alle gemäß Nummer 4.2 durchgeführten Prüfläufe mit Ausnahme des EPMC gemäß Nummer 4.2.6 für jeden Kühlkreislauf mit Anschluss an einen externen Wärmetauscher aufgezeichnet werden: — Kühlmitteldurchsatz bzw. -massendurchsatz; — Kühlmitteltemperatur am Eintritt des Kühlkreislaufs des Prüflings; — Kühlmitteltemperatur am Ein- und Austritt des Prüfstands-Wärmetauschers auf der Seite des Prüflings. Bei allen gemäß Nummer 4.2 durchgeführten Prüfläufen muss die Mindesttemperatur des Kühlmittels am Einlass des Kühlkreislaufs des Prüflings bei Flüssigkeitskühlung 25 °C betragen. Werden für die Prüfung nach diesem Anhang andere Flüssigkeiten als die regulären Kühlflüssigkeiten verwendet, so dürfen diese die vom Bauteilhersteller festgelegten Temperaturgrenzen nicht überschreiten. Bei Flüssigkeitskühlung ist die maximal verfügbare Kühlleistung auf dem Prüfstand auf der Grundlage des Kühlmittelmassendurchsatzes, der Temperaturdifferenz über dem Prüfstand-Wärmetauscher auf der Seite des Prüflings und der spezifischen Wärmekapazität des Kühlmittels zu bestimmen. Ein zusätzlicher Ventilator zur aktiven Kühlung der Bauteile des Prüflings ist im Prüfaufbau nicht zulässig. 4.1.6. Wechselrichter Der Wechselrichter muss in der gleichen Betriebsart und mit den gleichen Einstellungen betrieben werden, wie sie vom Bauteilhersteller für die tatsächlichen Einsatzbedingungen im Fahrzeug angegeben wurden. 4.1.7. Umgebungsbedingungen in der Prüfzelle Alle Prüfungen sind bei einer Umgebungstemperatur in der Prüfzelle von 25 °C ± 10 °C durchzuführen. Die Umgebungstemperatur ist in einem Abstand von 1 m zum Prüfling zu messen. 4.1.8. Schmieröl für IEPC oder IHPC Typ 1 Schmieröl muss den Bestimmungen gemäß den Nummern 4.1.8.1 bis 4.1.8.4 entsprechen. Diese Bestimmungen gelten nicht für EM-Systeme. 4.1.8.1. Öltemperaturen Die Öltemperaturen sind in der Mitte des Ölsumpfs oder an einer anderen geeigneten Stelle nach den allgemein anerkannten Regeln der Technik zu messen. Erforderlichenfalls kann ein Hilfsregelsystem nach Absatz 4.1.8.4 genutzt werden, um die Temperaturen innerhalb der vom Bauteilhersteller angegebenen Grenzen zu halten. Bei externer Ölkonditionierung, die nur zu Prüfzwecken hinzugefügt wird, kann die Öltemperatur in der vom Gehäuse des Prüflings zum Konditioniersystem verlaufenden Auslassleitung in einem Bereich von 5 cm unterhalb des Auslasses gemessen werden. In beiden Fällen darf die Öltemperatur den vom Bauteilhersteller angegebenen Temperaturgrenzwert nicht überschreiten. Der Typgenehmigungsbehörde ist eine solide technische Begründung vorzulegen, aus der hervorgeht, dass das externe Ölkonditionierungssystem nicht der Verbesserung der Effizienz des Prüflings dient. Bei Ölkreisläufen, die weder Teil des Kühlkreislaufs von Bauteilen des elektrischen Maschinensystems noch mit diesem verbunden sind, darf die Temperatur 70 °C nicht überschreiten. 4.1.8.2. Ölqualität Für die Messung sind nur vom Bauteilhersteller des Prüflings empfohlene ab Werk eingefüllte Öle zu verwenden. 4.1.8.3. Ölviskosität Sind verschiedene Öle für die ab Werk eingefüllten Öle angegeben, so muss der Bauteilhersteller für die im Zusammenhang mit der Zertifizierung vorzunehmenden Messungen des Prüflings ein Öl wählen, dessen kinematische Viskosität (KV) bei gleicher Temperatur innerhalb eines Bereichs von ±10 % der kinematischen Viskosität des Öls mit der höchsten Viskosität (innerhalb des angegebenen Toleranzbereichs für KV100) liegt. 4.1.8.4. Ölstand und Konditionierung Der Ölstand bzw. die Füllmenge muss innerhalb der in den Wartungsvorschriften des Bauteilherstellers festgelegten Höchst- und Mindestwerte liegen. Ein externes Ölkonditionierungs- und Filtersystem ist erlaubt. Das Gehäuse des Prüflings darf für den Einbau des Ölkonditionierungssystems verändert werden. Das Ölkonditionierungssystem darf entsprechend den allgemein anerkannten Regeln der Technik nicht in einer Weise eingebaut werden, dass die Ölstände des Prüflings verändert werden könnten, um so die Effizienz zu steigern oder Antriebsdrehmomente zu erzeugen. 4.1.8.5 Anforderungen an den Einbau Beim Einbau in den Prüfling auf dem Prüfstand muss für das Getriebe ein Neigungswinkel gemäß Homologationszeichnung von ± 1° eingehalten werden. Alternativ ist es mit 0° ± 1° auf dem Prüfstand anzubringen, um alle verschiedenen Einbauvarianten im Fahrzeug abzudecken. 4.1.9. Vorzeichenkonventionen 4.1.9.1. Drehmoment und Leistung Die Messwerte für Drehmoment und Leistung haben ein positives Vorzeichen, wenn der Prüfling den Prüfstand antreibt, und ein negatives Vorzeichen, wenn der Prüfling den Prüfstand abbremst (d. h. wenn der Prüfstand den Prüfling antreibt). 4.1.9.2. Stromstärke Die Messwerte für die Stromstärke haben ein positives Vorzeichen, wenn der Prüfling der Stromversorgung des Wechselrichters (oder gegebenenfalls des Gleichstromwandlers) elektrische Leistung entnimmt, und ein negatives Vorzeichen, wenn der Prüfling dem Wechselrichter (oder gegebenenfalls dem Gleichstromwandler) und der Stromversorgung elektrische Leistung zuführt. 4.2. Durchzuführende Prüfläufe In Tabelle 2 sind alle Prüfläufe aufgeführt, die zum Zweck der Zertifizierung einer nach Anlage 13 definierten bestimmten Familie elektrischer Maschinensysteme oder IEPC-Familie durchzuführen sind. Der Zyklus der Abbildung der elektrischen Leistung (EPMC: electric power mapping cycle) gemäß Nummer 4.2.6 und die Schleppkurve gemäß Nummer 4.2.3 entfallen für alle anderen Mitglieder außer dem Stamm der Familie. Wird auf Antrag des Bauteilherstellers Artikel 15 Absatz 5 dieser Verordnung angewandt, so sind der EPMC gemäß Nummer 4.2.6 und die Schleppkurve gemäß Nummer 4.2.3 zusätzlich für die betreffende elektrische Maschine oder das betreffende IEPC vorzunehmen. Tabelle 2 Übersicht der durchzuführenden Prüfläufe für elektrische Maschinensysteme oder IEPC Prüflauf Verweis: Nummer Für Prüflauf erforderliche Spannung (gemäß Nummer 4.1.3) Prüflauf für Stamm erforderlich Prüflauf für andere Mitglieder der Familie erforderlich Maximale und minimale Drehmomentgrenzen 4.2.2. Vmin,Test und Vmax,Test ja ja Schleppkurve 4.2.3. Entweder Vmin,Test oder Vmax,Test ja nein Maximales Dauerdrehmoment über 30 Minuten 4.2.4. Vmin,Test und Vmax,Test ja ja Überlasteigenschaften 4.2.5. Vmin,Test und Vmax,Test ja ja EPMC 4.2.6. Vmin,Test und Vmax,Test ja nein 4.2.1. Allgemeine Bestimmungen Die Messung muss so durchgeführt werden, dass alle Temperaturen des Prüflings während der Prüfung innerhalb der vom Bauteilhersteller festgelegten Grenzwerte bleiben. Alle Prüfungen müssen mit einer De-Rating-Funktion durchgeführt werden, die von den Temperaturgrenzen des elektrischen Maschinensystems abhängt und vollständig aktiviert ist. Beeinflussen zusätzliche Parameter anderer Systeme, die sich außerhalb der Grenzen des elektrischen Maschinensystems befinden, das De-Rating-Verhalten bei Anwendungen im Fahrzeug, so sind diese zusätzlichen Parameter bei allen nach diesem Anhang durchgeführten Prüfläufen nicht zu berücksichtigen. Vorbehaltlich anders lautender Angaben beziehen sich bei einem elektrischen Maschinensystem alle angegebenen Drehmoment- und Drehzahlwerte auf die rotierende Welle der elektrischen Maschine. Vorbehaltlich anders lautender Angaben müssen sich bei einem IEPC alle angegebenen Drehmoment- und Drehzahlwerte auf die Ausgangsseite des Getriebes oder, wenn auch ein Differenzial vorhanden ist, auf die Ausgangsseite des Differenzials beziehen. 4.2.2. Prüfung der maximalen und minimalen Grenzwerte für das Drehmoment Bei der Prüfung werden die maximalen und minimalen Drehmomenteigenschaften des Prüflings gemessen, um die angegebenen Begrenzungen des Systems zu überprüfen. Bei IEPC mit mehrstufigem Getriebe ist die Prüfung im Einklang mit den folgenden Bestimmungen durchzuführen: a) Die Prüfung wird für den Gang durchgeführt, dessen Übersetzungsverhältnis einem Verhältnis von 1 am nächsten kommt; b) kommen die Übersetzungsverhältnisse zweier Gänge dem Übersetzungsverhältnis von 1 gleich nah, so ist die Prüfung für den Gang mit dem höheren Übersetzungsverhältnis durchzuführen; c) darüber hinaus kann die Prüfung auch für alle anderen Vorwärtsgänge des IEPC durchgeführt werden, sodass für jeden Vorwärtsgang ein eigener Datensatz ermittelt wird. Die Prüfung der Grenzwerte für das maximale und minimale Drehmoment ist für jede der gemäß Nummer 4.2.2.1 angegebenen anwendbaren Kombinationen aus Spannung und Gang (d. h. entweder Spannung oder Vorwärtsgang im Falle eines IEPC mit mehrstufigem Getriebe) durchzuführen, indem die Bestimmungen der Nummern 4.2.2.2, 4.2.2.3 und 4.2.2.4 getrennt auf jede dieser Varianten angewandt werden. 4.2.2.1. Angabe von Werten durch den Bauteilhersteller Der Bauteilhersteller muss vor der Prüfung die Werte für das maximale und minimale Drehmoment des Prüflings in Abhängigkeit von der Drehzahl des Prüflings zwischen 0 U/min und der maximalen Betriebsdrehzahl des Prüflings angeben. Diese Erklärung ist für jeden Vorwärtsgang eines IEPC mit mehrstufigem Getriebe, gemessen gemäß Nummer 4.2.2, sowie für jede der beiden Spannungen Vmin,Test und Vmax,Test getrennt abzugeben. 4.2.2.2. Überprüfung der maximalen Grenzwerte für das Drehmoment Der Prüfling muss bis zum Beginn des Prüflaufs mindestens zwei Stunden lang bei einer Umgebungstemperatur von 25 ±10 °C konditioniert werden (d. h. ohne Betrieb des Systems). Wenn diese Prüfung direkt im Anschluss an einen anderen Prüflauf nach diesem Anhang durchgeführt wird, kann die Konditionierung für mindestens zwei Stunden entfallen oder verkürzt werden, solange der Prüfling in der Prüfzelle verbleibt und die Umgebungstemperatur in der Prüfzelle innerhalb von 25 ±10 °C gehalten wird. Unmittelbar vor Beginn der Prüfung muss der Prüfling drei Minuten lang auf dem Prüfstand laufen, wobei die abgegebene Leistung 80 % der Höchstleistung bei der vom Bauteilhersteller empfohlenen Drehzahl beträgt. Das Ausgangsdrehmoment und die Drehzahl des Prüflings müssen bei mindestens zehn verschiedenen Drehzahlen gemessen werden, um die Kurve des maximalen Drehmoments zwischen der niedrigsten und der höchsten Drehzahl korrekt zu bestimmen. Als niedrigster Sollwert für die Drehzahl ist vom Bauteilhersteller eine Drehzahl anzugeben, die höchstens 2 % der vom Bauteilhersteller gemäß Nummer 4.2.2.1 angegebenen maximalen Betriebsdrehzahl des Prüflings beträgt. Lässt der Prüfaufbau den Betrieb des Systems mit einem so niedrigen Sollwert für die Drehzahl nicht zu, so ist vom Bauteilhersteller als niedrigster Sollwert für die Drehzahl die niedrigste Drehzahl anzugeben, die mit dem spezifischen Prüfaufbau realisiert werden kann. Der höchste Sollwert für die Drehzahl muss der vom Bauteilhersteller gemäß Nummer 4.2.2.1 angegebenen maximalen Betriebsdrehzahl des Prüflings entsprechen. Die verbleibenden acht oder mehr unterschiedlichen Drehzahlsollwerte müssen zwischen dem niedrigsten und dem höchsten Drehzahlsollwert liegen und sind vom Bauteilhersteller anzugeben. Der Abstand zwischen zwei benachbarten Drehzahlsollwerten darf nicht größer als 15 % der vom Bauteilhersteller angegebenen maximalen Betriebsdrehzahl des Prüflings sein. Alle Betriebspunkte sind für eine Betriebsdauer von mindestens drei Sekunden zu halten. Ausgangsdrehmoment und Drehzahl des Prüflings sind als Durchschnittswert der letzten Sekunde der Messung aufzuzeichnen. Die gesamte Prüfung ist innerhalb von fünf Minuten abzuschließen. 4.2.2.3. Überprüfung der minimalen Grenzwerte für das Drehmoment Der Prüfling muss bis zum Beginn des Prüflaufs mindestens zwei Stunden lang bei einer Umgebungstemperatur von 25 ±10 °C konditioniert werden (d. h. ohne Betrieb des Systems). Wenn diese Prüfung direkt im Anschluss an einen anderen Prüflauf nach diesem Anhang durchgeführt wird, kann die Konditionierung für mindestens zwei Stunden entfallen oder verkürzt werden, solange der Prüfling in der Prüfzelle verbleibt und die Umgebungstemperatur in der Prüfzelle innerhalb von 25 ±10 °C gehalten wird. Unmittelbar vor Beginn der Prüfung muss der Prüfling drei Minuten lang auf dem Prüfstand laufen, wobei die abgegebene Leistung 80 % der Höchstleistung bei der vom Bauteilhersteller empfohlenen Drehzahl beträgt. Ausgangsdrehmoment und Drehzahl des Prüflings sind bei denselben Drehzahlen zu messen, wie sie in Nummer 4.2.2.2 gewählt wurden. Alle Betriebspunkte sind für eine Betriebsdauer von mindestens drei Sekunden zu halten. Ausgangsdrehmoment und Drehzahl des Prüflings sind als Durchschnittswert der letzten Sekunde der Messung aufzuzeichnen. Die gesamte Prüfung ist innerhalb von fünf Minuten abzuschließen. 4.2.2.4. Auswertung der Ergebnisse Die vom Bauteilhersteller gemäß Nummer 4.2.2.1 angegebenen Werte für das maximale Drehmoment des Prüflings werden als endgültige Werte akzeptiert, wenn sie um nicht mehr als +2 % für das maximale Gesamtdrehmoment und +4 % an den anderen Messpunkten mit einer Toleranz von ±2 % für Drehzahlen aus den gemäß Nummer 4.2.2.2 gemessenen Werten abweichen. Überschreiten die vom Bauteilhersteller angegebenen Werte für das maximale Drehmoment die oben genannten Grenzwerte, so sind die tatsächlichen Messwerte als endgültige Werte zu verwenden. Sind die vom Bauteilhersteller gemäß Nummer 4.2.2.1 angegebenen Werte für das minimale Drehmoment niedriger als die gemäß Nummer 4.2.2.2 gemessenen Werte, so sind die vom Bauteilhersteller angegebenen Werte als endgültige Werte zu verwenden. Die vom Bauteilhersteller gemäß Nummer 4.2.2.1 angegebenen Werte für das minimale Drehmoment des Prüflings werden als endgültige Werte akzeptiert, wenn sie um nicht mehr als -2 % für das maximale Gesamtdrehmoment und -4 % an den anderen Messpunkten mit einer Toleranz von ±2 % für Drehzahlen aus den gemäß Nummer 4.2.2.3 gemessenen Werten abweichen. Überschreiten die vom Bauteilhersteller angegebenen Werte für das minimale Drehmoment die oben genannten Grenzwerte, so sind die tatsächlichen Messwerte als endgültige Werte zu verwenden. Liegen die vom Bauteilhersteller gemäß Nummer 4.2.2.1 angegebenen Werte für das minimale Drehmoment des Prüflings über den gemäß Abschnitt 4.2.2.3 gemessenen Werten, so sind die vom Bauteilhersteller angegebenen Werte als endgültige Werte zu verwenden. 4.2.3. Prüfung der Schleppkurve Bei der Prüfung werden die Schleppverluste des Prüflings gemessen, d. h. die mechanische und/oder elektrische Leistung, die notwendig ist, um das System bei einer bestimmten Drehzahl mithilfe externer Energiequellen zu drehen. Der Prüfling muss mindestens zwei Stunden lang bei einer Umgebungstemperatur von 25 ±10 °C konditioniert werden (d. h. ohne Betrieb des Systems). Wenn diese Prüfung direkt im Anschluss an einen anderen Prüflauf nach diesem Anhang durchgeführt wird, kann die Konditionierung für mindestens zwei Stunden entfallen oder verkürzt werden, solange der Prüfling in der Prüfzelle verbleibt und die Umgebungstemperatur in der Prüfzelle innerhalb von 25 ±10 °C gehalten wird. Unmittelbar vor Beginn der eigentlichen Prüfung muss der Prüfling drei Minuten lang auf dem Prüfstand laufen, wobei die abgegebene Leistung 80 % der Höchstleistung bei der vom Bauteilhersteller empfohlenen Drehzahl beträgt. Die eigentliche Prüfung wird nach einer der folgenden Optionen durchgeführt: — Option A: Die Ausgangswelle des Prüflings ist an eine Lastmaschine (d. h. einen Prüfstand) angeschlossen, und die Lastmaschine (d. h. der Prüfstand) treibt den Prüfling mit der Solldrehzahl an. Entweder die Stromversorgung des Wechselrichters (oder gegebenenfalls des Gleichstromwandlers) oder die Wechselstrom-Phasenkabel zwischen der elektrischen Maschine und dem Wechselrichter können inaktiv gesetzt oder getrennt werden. — Option B: Die Ausgangswelle des Prüflings ist nicht an eine Lastmaschine (d. h. einen Prüfstand) angeschlossen, und der Prüfling wird mit der Zieldrehzahl durch die dem Wechselrichter (oder gegebenenfalls dem Gleichstromwandler) zugeführte elektrische Energie betrieben. — Option C: Die Ausgangswelle des Prüflings ist an eine Lastmaschine (d. h. einen Prüfstand) angeschlossen, und der Prüfling wird mit der Zieldrehzahl entweder durch die Lastmaschine (d. h. den Prüfstand) oder durch die dem Wechselrichter (oder gegebenenfalls dem Gleichstromwandler) zugeführte elektrische Energie oder durch eine Kombination von beidem betrieben. Die Prüfung ist mindestens mit denselben Drehzahlen durchzuführen, wie sie in Nummer 4.2.2.2 ausgewählt wurden, und es können weitere Betriebspunkte mit anderen Drehzahlen hinzugefügt werden. Alle Betriebspunkte sind für eine Betriebsdauer von mindestens 10 Sekunden zu halten, während deren die tatsächliche Drehzahl des Prüflings innerhalb von ±2 % des Drehzahlsollwerts liegen muss. Je nach gewählter Prüfoption sind die folgenden Werte als Durchschnittswerte der letzten fünf Sekunden der Messung aufzuzeichnen: — Für die Optionen B und C: elektrische Leistung zum Wechselrichter (oder gegebenenfalls zum Gleichstromwandler) — Für die Optionen A und C: das Drehmoment der Lastmaschine (d. h. Prüfstand) auf die Ausgangswelle(n) des UUT — Für alle Optionen: Drehzahl des Prüflings Wenn es sich bei dem Prüfling um ein IEPC mit mehrstufigem Getriebe handelt, so ist die Prüfung für den Gang durchzuführen, dessen Übersetzungsverhältnis einem Verhältnis von 1 am nächsten kommt. Kommen die Übersetzungsverhältnisse zweier Gänge dem Übersetzungsverhältnis von 1 gleich nah, so ist die Prüfung nur für den Gang mit dem höheren Übersetzungsverhältnis durchzuführen. Darüber hinaus kann die Prüfung auch für alle anderen Vorwärtsgänge des IEPC durchgeführt werden, sodass für jeden Vorwärtsgang ein eigener Datensatz ermittelt wird. 4.2.4. Prüfung des maximalen Dauerdrehmoments über 30 Minuten Bei der Prüfung wird das maximale Dauerdrehmoment über 30 Minuten gemessen, das vom Prüfling im Durchschnitt über eine Dauer von 1 800 Sekunden erreicht werden kann. Bei IEPC mit mehrstufigem Getriebe ist die Prüfung nur für den Gang durchzuführen, dessen Übersetzungsverhältnis einem Verhältnis von 1 am nächsten kommt. Kommen die Übersetzungsverhältnisse zweier Gänge dem Übersetzungsverhältnis von 1 gleich nah, so ist die Prüfung nur für den Gang mit dem höheren Übersetzungsverhältnis durchzuführen. 4.2.4.1. Angabe von Werten durch den Bauteilhersteller Der Bauteilhersteller muss vor der Prüfung die Werte für das maximale Dauerdrehmoment über 30 Minuten sowie die entsprechende Drehzahl angeben. Die Drehzahl muss in einem Bereich liegen, in dem die mechanische Leistung mehr als 90 % der maximalen Gesamtleistung beträgt, die aus den gemäß Nummer 4.2.2 für die jeweilige Spannung aufgezeichneten Grenzwerten für das maximale Drehmoment ermittelt wurde. Diese Angabe ist für jede der beiden Spannungen Vmin,Test und Vmax,Test. gesondert zu machen. 4.2.4.2. Überprüfung des maximalen Dauerdrehmoments über 30 Minuten Der Prüfling muss mindestens vier Stunden lang bei einer Umgebungstemperatur von 25 ±10 °C konditioniert werden (d. h. ohne Betrieb des Systems). Wenn diese Prüfung direkt im Anschluss an einen anderen Prüflauf nach diesem Anhang durchgeführt wird, kann die Konditionierung für mindestens vier Stunden entfallen oder verkürzt werden, solange der Prüfling in der Prüfzelle verbleibt und die Umgebungstemperatur in der Prüfzelle innerhalb von 25 ±10 °C gehalten wird. Der Prüfling ist mit dem Drehmoment- und Drehzahlsollwert zu betreiben, der dem vom Bauteilhersteller gemäß Nummer 4.2.4.1 angegebenen maximalen Dauerdrehmoment über 30 Minuten für eine Gesamtdauer von 1 800 Sekunden entspricht. Das Ausgangsdrehmoment und die Drehzahl des Prüflings sowie die elektrische Leistung zum oder vom Wechselrichter (oder gegebenenfalls zum oder vom Gleichstromwandler) sind über diesen Zeitraum von 1 800 Sekunden zu messen. Der im Zeitverlauf gemessene Wert für die mechanische Leistung muss innerhalb von ±5 % des vom Bauteilhersteller gemäß Nummer 4.2.4.1 angegebenen Wertes für die mechanische Leistung liegen, und die Drehzahl innerhalb von ±2 % des vom Bauteilhersteller gemäß Nummer 4.2.4.1 angegebenen Wertes. Das maximale Dauerdrehmoment über 30 Minuten ist der Mittelwert des Ausgangsdrehmoments während des Messzeitraums von 1 800 Sekunden. Die entsprechende Drehzahl ist der Mittelwert der Drehzahl während des Messzeitraums von 1 800 Sekunden. 4.2.4.3. Auswertung der Ergebnisse Die vom Bauteilhersteller gemäß Nummer 4.2.4.1 angegebenen Werte werden als endgültige Werte akzeptiert, wenn sie um nicht mehr als +4 % für das Drehmoment mit einer Toleranz von ±2 % für die Drehzahl von den nach Nummer 4.2.4.2 ermittelten Durchschnittswerten abweichen. Überschreiten die vom Bauteilhersteller angegebenen Werte die oben genannten Grenzwerte, so sind die Anforderungen nach den Nummern 4.2.4.1 bis 4.2.4.3 mit anderen Werten für das maximale Dauerdrehmoment über 30 Minuten und/oder die entsprechende Drehzahl zu wiederholen. Ist der vom Bauteilhersteller gemäß Nummer 4.2.4.1 angegebene Wert für das Drehmoment niedriger als der gemäß Nummer 4.2.4.2 mit einer Toleranz von ±2 % für die Drehzahl ermittelte Durchschnittswert für das Drehmoment, so sind die vom Bauteilhersteller angegebenen Werte als endgültige Werte zu verwenden. Zusätzlich wird der Durchschnitt der tatsächlich gemessenen elektrischen Leistung zum oder vom Wechselrichter (oder gegebenenfalls zum oder vom Gleichstromwandler) während des Messzeitraums von 1 800 Sekunden berechnet. Zudem wird die durchschnittliche Dauerleistung von 30 Minuten anhand der endgültigen Werte für das maximale Dauerdrehmoment über 30 Minuten und der entsprechenden Durchschnittsdrehzahl berechnet. 4.2.5. Prüfung der Überlasteigenschaften Bei der Prüfung wird die Dauer der Fähigkeit des Prüflings zur Abgabe des maximalen Ausgangsdrehmoments gemessen, um die Überlasteigenschaften des Systems abzuleiten. Bei IEPC mit mehrstufigem Getriebe ist die Prüfung nur für den Gang durchzuführen, dessen Übersetzungsverhältnis einem Verhältnis von 1 am nächsten kommt. Kommen die Übersetzungsverhältnisse zweier Gänge dem Übersetzungsverhältnis von 1 gleich nah, so ist die Prüfung nur für den Gang mit dem höheren Übersetzungsverhältnis durchzuführen. 4.2.5.1. Angabe von Werten durch den Bauteilhersteller Der Bauteilhersteller muss vor der Prüfung den Wert für das maximale Ausgangsdrehmoment des Prüflings bei der für die Prüfung gewählten spezifischen Drehzahl sowie die entsprechende Drehzahl angeben. Die entsprechende Drehzahl muss dem Drehzahlsollwert entsprechen, der für die Messung gemäß Nummer 4.2.4.2 für die jeweilige Spannung verwendet wird. Der angegebene Wert für das maximale Ausgangsdrehmoment des Prüflings muss gleich oder größer sein als der Wert des maximalen Dauerdrehmoments über 30 Minuten, der gemäß Nummer 4.2.4.3 für die jeweilige Spannung ermittelt wurde. Darüber hinaus muss der Bauteilhersteller die Dauer t0_maxPangeben, während der das maximale Ausgangsdrehmoment des Prüflings ausgehend von den in Nummer 4.2.5.2 genannten Bedingungen konstant erreicht werden kann. Diese Angabe ist für jede der beiden Spannungen Vmin,Test und Vmax,Test. gesondert zu machen. 4.2.5.2. Überprüfung des maximalen Ausgangsdrehmoments Der Prüfling muss mindestens zwei Stunden lang bei einer Umgebungstemperatur von 25 °C ±10 °C konditioniert werden (d. h. ohne Betrieb des Systems). Wenn diese Prüfung direkt im Anschluss an einen anderen Prüflauf nach diesem Anhang durchgeführt wird, kann die Konditionierung für mindestens zwei Stunden entfallen oder verkürzt werden, solange der Prüfling in der Prüfzelle verbleibt und die Umgebungstemperatur in der Prüfzelle innerhalb von 25 ±10 °C gehalten wird. Unmittelbar vor Beginn der Prüfung muss der Prüfling 30 Minuten lang mit 50 % des maximalen Dauerdrehmoments über 30 Minuten mit dem jeweiligen Drehmomentsollwert, der gemäß Nummer 4.2.4.3 ermittelt wurde, laufen. Der Prüfling ist dann mit dem Drehmoment- und Drehzahlsollwert zu betreiben, der dem vom Bauteilhersteller gemäß Nummer 4.2.5.1 angegebenen maximalen Ausgangsdrehmoment entspricht. Das Ausgangsdrehmoment und die Drehzahl des Prüflings sowie die Gleichstrom-Eingangsspannung zum Wechselrichter (oder gegebenenfalls zum Gleichstromwandler) und die elektrische Leistung zum oder vom Wechselrichter (oder gegebenenfalls zum oder vom Gleichstromwandler) sind über den vom Bauteilhersteller gemäß Nummer 4.2.5.1 angegebenen Zeitraum t0_maxP zu messen. 4.2.5.3. Auswertung der Ergebnisse Die im Zeitverlauf aufgezeichneten Werte für das Drehmoment und die Drehzahl, die gemäß Abschnitt 4.2.5.2 gemessen wurden, werden akzeptiert, wenn sie um nicht mehr als +2 % für das Drehmoment und ±2 % für die Drehzahl von den Werten abweichen, die vom Bauteilhersteller gemäß Abschnitt 4.2.5.1 über den gesamten Zeitraum t0_maxP angegeben wurden. Liegen die vom Bauteilhersteller angegebenen Werte außerhalb der im ersten Absatz dieser Nummer definierten Toleranzen, so sind die in den Nummern 4.2.5.1 und 4.2.5.2 sowie in dieser Nummer festgelegten Verfahren mit anderen Werten für das maximale Ausgangsdrehmoment des Prüflings und/oder die Dauer t0_maxP zu wiederholen. Der Mittelwert der tatsächlichen Messwerte über den Zeitraum t0_maxP, der für die verschiedenen Signale der Drehzahl, des Drehmoments und der Gleichstrom-Eingangsspannung zum Wechselrichter (oder gegebenenfalls zum Gleichstromwandler) berechnet wurde, ist als endgültiger Wert für die Charakterisierung des Überlastpunktes zu verwenden. Zusätzlich wird der Durchschnitt der tatsächlich gemessenen elektrischen Leistung zum oder vom Wechselrichter (oder gegebenenfalls zum oder vom Gleichstromwandler) während des Zeitraums t0_maxP berechnet. 4.2.6. EPMC-Prüfung Bei der EPMC-Prüfung wird die elektrische Leistung zum oder vom Wechselrichter (oder gegebenenfalls zum oder vom Gleichstromwandler) für verschiedene Betriebspunkte des Prüflings gemessen. 4.2.6.1. Vorkonditionierung Der Prüfling muss mindestens zwei Stunden lang bei einer Umgebungstemperatur von 25 ±10 °C konditioniert werden (d. h. ohne Betrieb des Systems). Wenn diese Prüfung direkt im Anschluss an einen anderen Prüflauf nach diesem Anhang durchgeführt wird, kann die Konditionierung für mindestens zwei Stunden entfallen oder verkürzt werden, solange der Prüfling in der Prüfzelle verbleibt und die Umgebungstemperatur in der Prüfzelle innerhalb von 25 ±10 °C gehalten wird. 4.2.6.2. Zu messende Betriebspunkte Für IEPC mit mehrstufigem Getriebe sind die Sollwerte für Drehzahl und Drehmoment, die während des eigentlichen Prüflaufs gemessen werden müssen, für jeden einzelnen Vorwärtsgang gemäß den Nummern 4.2.6.2.1, 4.2.6.2.2 und 4.2.6.2.3 zu bestimmen. 4.2.6.2.1. Sollwerte für die Drehzahl Die Sollwerte für ein eigenständiges elektrisches Maschinensystem oder ein IEPC ohne Schaltgetriebe sind gemäß den folgenden Bestimmungen festzulegen: (a) Als Sollwerte für die Drehzahl des Prüflings sind dieselben Sollwerte wie bei der Messung gemäß Nummer 4.2.2.2 für die jeweilige Spannung zu verwenden. (b) Zusätzlich zu den in Buchstabe a festgelegten Sollwerten ist der Drehzahlsollwert für das maximale Dauerdrehmoment über 30 Minuten gemäß Nummer 4.2.4.2 für die jeweilige Spannung zu verwenden. (c) Neben den Sollwerten in den Buchstaben a und b können weitere Drehzahlsollwerte festgelegt werden. Bei einem IEPC mit mehrstufigem Getriebe, bei dem die Grenzwerte für das Drehmoment nur für einen einzelnen Vorwärtsgang im Einklang mit Nummer 4.2.2 Buchstaben a und b bestimmt wurden, ist für jeden einzelnen Vorwärtsgang ein eigener Datensatz von Sollwerten für die Drehzahl des Prüflings auf der Grundlage der folgenden Bestimmungen festzulegen: (d) Die nach den Buchstaben a bis c ermittelten Drehzahlsollwerte des Getriebes mit dem Übersetzungsverhältnis, das einem Verhältnis von 1 am nächsten kommt (kommen die Übersetzungsverhältnisse zweier Gänge dem Übersetzungsverhältnis von 1 gleich nah, so ist die Prüfung nur für den Gang mit dem höheren Übersetzungsverhältnis durchzuführen) (nk,gear_iCT1) dienen als Grundlage für den weiteren Schritt in Buchstabe e. (e) Diese Drehzahlsollwerte sind gemäß der folgenden Gleichung in die entsprechenden Sollwerte für alle anderen Gänge umzurechnen: nk,gear = nk,gear_iCT1 × igear_iCT1 / igear Dabei gilt: nk,gear = Drehzahlsollwert k für einen bestimmten Gang (wobei k = 1, 2, 3, …, maximale Anzahl der Drehzahlsollwerte) (wobei gear = 1, …, höchste Gangzahl) nk,gear_iCT1 = Drehzahlsollwert k für den Gang mit dem Übersetzungsverhältnis, das einem Verhältnis von 1 am nächsten kommt, gemäß Buchstabe d (wobei k = 1, 2, 3, …, maximale Anzahl der Drehzahlsollwerte) igear = Übersetzungsverhältnis eines bestimmten Gangs [-] (wobei gear = 1, …, höchste Gangzahl) igear_iCT1 = Übersetzungsverhältnis des Gangs mit dem Übersetzungsverhältnis, das einem Verhältnis von 1 am nächsten kommt, gemäß Buchstabe d [-] Bei einem IEPC mit mehrstufigem Getriebe, bei dem die Grenzwerte für das Drehmoment für jeden Vorwärtsgang im Einklang mit Nummer 4.2.2 Buchstabe c bestimmt wurden, ist für jeden einzelnen Vorwärtsgang ein eigener Datensatz von Sollwerten für die Drehzahl des Prüflings auf der Grundlage der folgenden Bestimmungen festzulegen: f) Als Sollwerte für die Drehzahl des Prüflings sind dieselben Sollwerte wie bei der Messung gemäß Nummer 4.2.2.2 für die jeweilige Spannung und den entsprechenden Vorwärtsgang zu verwenden; g) zusätzlich zu den in Buchstabe f festgelegten Sollwerten ist der Drehzahlsollwert für das maximale Dauerdrehmoment über 30 Minuten gemäß Nummer 4.2.4.2 für die jeweilige Spannung zu verwenden. Dieser Drehzahlsollwert ist anhand der unter Buchstabe e definierten Gleichung in den jeweiligen Sollwert für einen bestimmten Vorwärtsgang umzurechnen; h) neben den Sollwerten in den Buchstaben f und g können weitere Drehzahlsollwerte festgelegt werden. 4.2.6.2.2. Sollwerte für das Drehmoment Die Sollwerte für ein eigenständiges elektrisches Maschinensystem oder ein IEPC ohne Schaltgetriebe sind gemäß den folgenden Bestimmungen festzulegen: (a) Für die Messung sind mindestens zehn Sollwerte für das Drehmoment des Prüflings festzulegen, die sowohl auf der positiven Drehmomentseite (Antriebsdrehmoment) als auch auf der negativen Drehmomentseite (Bremsdrehmoment) liegen. Der niedrigste und der höchste Drehmomentsollwert sind auf der Grundlage der gemäß Nummer 4.2.2.4 für die jeweilige Spannung ermittelten Grenzwerte für das minimale und das maximale Drehmoment festzulegen, wobei der niedrigste Drehmomentsollwert dem minimalen Gesamtdrehmoment (Tmin_overall) und der höchste Drehmomentsollwert dem maximale Gesamtdrehmoment (Tmax_overall), wie jeweils anhand dieser Werte ermittelt, entspricht. (b) Die verbleibenden acht oder mehr Drehmomentsollwerte müssen zwischen dem niedrigsten und dem höchsten Drehmomentsollwert liegen. Der Abstand zwischen zwei benachbarten Drehzahlsollwerten darf nicht größer als 22,5 % der gemäß Nummer 4.2.2.4 für die jeweilige Spannung ermittelten maximalen Gesamtdrehzahl des Prüflings sein. (c) Der Grenzwert für das positive Drehmoment bei einer bestimmten Drehzahl entspricht dem Grenzwert für das maximale Drehmoment bei diesem bestimmten Drehdrehzahlsollwert, der gemäß Nummer 4.2.2.4 für die jeweilige Spannung ermittelt wurde, abzüglich 5 % von Tmax_overall. Alle Drehmomentsollwerte bei einem bestimmten Drehzahlsollwert, die über dem Grenzwert für das positive Drehmoment bei dieser bestimmten Drehzahl liegen, müssen durch einen einzigen Zielsollwert für das Drehmoment ersetzt werden, der beim Grenzwert für das maximale Drehmoment bei diesem bestimmten Drehzahlsollwert liegt. (d) Der Grenzwert für das negative Drehmoment bei einer bestimmten Drehzahl entspricht dem Grenzwert für das minimale Drehmoment bei diesem bestimmten Drehdrehzahlsollwert, der gemäß Nummer 4.2.2.4 für die jeweilige Spannung ermittelt wurde, abzüglich 5 % von Tmax_overall. Alle Drehmomentsollwerte bei einem bestimmten Drehzahlsollwert, die unter dem Grenzwert für das negative Drehmoment bei dieser bestimmten Drehzahl liegen, müssen durch einen einzigen Zielsollwert für das Drehmoment ersetzt werden, der beim Grenzwert für das minimale Drehmoment bei diesem bestimmten Drehzahlsollwert liegt. (e) Die Grenzwerte für das minimale und das maximale Drehmoment für einen bestimmten Drehzahlsollwert sind auf der Grundlage der gemäß Nummer 4.2.2.4 für die jeweilige Spannung generierten Daten durch lineare Interpolation zu bestimmen. Bei einem IEPC mit mehrstufigem Getriebe, bei dem die Grenzwerte für das Drehmoment nur für einen einzelnen Vorwärtsgang im Einklang mit Nummer 4.2.2 Buchstabe a bestimmt wurden, ist für jeden einzelnen Vorwärtsgang ein eigener Datensatz von Sollwerten für das Drehmoment des Prüflings auf der Grundlage der folgenden Bestimmungen festzulegen: (f) Die nach den Buchstaben a bis e ermittelten Drehmomentsollwerte des Getriebes mit dem Übersetzungsverhältnis, das einem Verhältnis von 1 am nächsten kommt (kommen die Übersetzungsverhältnisse zweier Gänge dem Übersetzungsverhältnis von 1 gleich nah, so ist die Prüfung nur für den Gang mit dem höheren Übersetzungsverhältnis durchzuführen) (Tj,gear_iCT1) dienen als Grundlage für den weiteren Schritt in den Buchstaben g und h. (g) Diese Drehmomentsollwerte sind gemäß der folgenden Gleichung in die entsprechenden Sollwerte für alle anderen Gänge umzurechnen: Tj,gear = Tj,gear_iCT1 / igear_iCT1 × igear Dabei gilt: Tj,gear = Drehmomentsollwert j für einen bestimmten Gang (wobei j = 1, 2, 3, …, maximale Anzahl der Drehmomentsollwerte) (wobei gear = 1, …, höchste Gangzahl) Tj,gear_iCT1 = Drehmomentsollwert j für den Gang mit dem Übersetzungsverhältnis, das einem Verhältnis von 1 am nächsten kommt, gemäß Buchstabe f (wobei j = 1, 2, 3, …, maximale Anzahl der Drehmomentsollwerte) igear = Übersetzungsverhältnis eines bestimmten Gangs [-] (wobei gear = 1, …, höchste Gangzahl) igear_iCT1 = Übersetzungsverhältnis des Gangs mit dem Übersetzungsverhältnis, das einem Verhältnis von 1 am nächsten kommt, gemäß Buchstabe f [-] (h) Alle Drehmomentsollwerte Tj,gear, die einen absoluten Wert von mehr als 10 kNm aufweisen, müssen während des tatsächlichen Prüflaufs gemäß Nummer 4.2.6.4 nicht gemessen werden. Bei einem IEPC mit mehrstufigem Getriebe, bei dem die Grenzwerte für das Drehmoment für jeden Vorwärtsgang im Einklang mit Nummer 4.2.2 Buchstabe c bestimmt wurden, ist für jeden einzelnen Vorwärtsgang ein eigener Datensatz von Sollwerten für das Drehmoment des Prüflings auf der Grundlage der folgenden Bestimmungen festzulegen: i) Für die Messung jedes einzelnen Vorwärtsgangs sind mindestens zehn Sollwerte für das Drehmoment des Prüflings festzulegen, die sowohl auf der positiven Drehmomentseite (Antriebsdrehmoment) als auch auf der negativen Drehmomentseite (Bremsdrehmoment) liegen, wobei die Bestimmungen der Buchstaben a bis e dieser Nummer für den jeweiligen Gang anzuwenden sind. j) Alle daraus resultierenden Drehmomentsollwerte, die einen absoluten Wert von mehr als 10 kNm aufweisen, müssen während des tatsächlichen Prüflaufs gemäß Nummer 4.2.6.4 für den jeweiligen Gang nicht gemessen werden. 4.2.6.2.3. Mindestanzahl der Drehmomentsollwerte Für jeden gemäß Nummer 4.2.6.2.1 festgelegten Sollwert für die Drehzahl gelten die folgenden Anforderungen: a) Wenn auf der positiven Drehmomentseite (Antriebsdrehmoment) genau ein ursprünglicher Drehmomentsollwert gemäß Nummer 4.2.6.2.2 mit einem absoluten Drehmomentwert von höchstens 10 kNm vorhanden ist, sind gemäß den folgenden Bestimmungen zwei zusätzliche Drehmomentsollwerte hinzuzufügen: i) Liegt der ursprüngliche Drehmomentsollwert über 6,66 kNm, sind zwei neue zusätzliche Drehmomentsollwerte zu definieren, die in gleichem Abstand zwischen dem ursprünglichen Drehmomentsollwert und 0 kNm liegen. ii) Wenn der ursprüngliche Drehmomentsollwert unter 6,66 kNm liegt, — ist ein neuer zusätzlicher Drehmomentsollwert von 9,8 kNm festzulegen. — Liegt der ursprüngliche Drehmomentsollwert unter 3,33 kNm, ist ein neuer zusätzlicher Drehmomentsollwert zu definieren, der in gleichem Abstand zwischen dem ursprünglichen Drehmomentsollwert und 9,8 kNm liegt. — Liegt der ursprüngliche Drehmomentsollwert bei mindestens 3,33 kNm, ist ein neuer zusätzlicher Drehmomentsollwert zu definieren, der in gleichem Abstand zwischen dem ursprünglichen Drehmomentsollwert und 0 kNm liegt. b) Wenn auf der positiven Drehmomentseite (Antriebsdrehmoment) zwei ursprüngliche Drehmomentsollwerte gemäß Nummer 4.2.6.2.2 mit einem absoluten Drehmomentwert von höchstens 10 kNm vorhanden sind, gelten die folgenden Bestimmungen: i) Gibt es keinen ursprünglichen Drehmomentsollwert, der über 6,66 kNm liegt, ist ein neuer zusätzlicher Drehmomentsollwert von 9,8 kNm festzulegen. ii) Gibt es einen ursprünglichen Drehmomentsollwert, der über 6,66 kNm liegt, und gibt es auch einen ursprünglichen Drehmomentsollwert unter 3,33 kNm, ist ein neuer zusätzlicher Drehmomentsollwert zu definieren, der in gleichem Abstand zwischen dem niedrigsten und dem höchsten ursprünglichen positiven Sollwert für das Drehmoment (Antriebsdrehmoment) liegt. iii) Gibt es einen ursprünglichen Drehmomentsollwert, der über 6,66 kNm liegt, und gibt es auch einen ursprünglichen Drehmomentsollwert von mindestens 3,33 kNm, ist ein neuer zusätzlicher Drehmomentsollwert zu definieren, der in gleichem Abstand zwischen dem niedrigsten ursprünglichen positiven Sollwert für das Drehmoment (Antriebsdrehmoment) und 0 kNm liegt. c) Wenn auf der negativen Drehmomentseite (Bremsdrehmoment) genau ein ursprünglicher Drehmomentsollwert gemäß Nummer 4.2.6.2.2 mit einem absoluten Drehmomentwert von höchstens 10 kNm vorhanden ist, sind gemäß den folgenden Bestimmungen zwei zusätzliche Drehmomentsollwerte hinzuzufügen: i) Liegt der ursprüngliche Drehmomentsollwert unter 6,66 kNm, sind zwei neue zusätzliche Drehmomentsollwerte zu definieren, die in gleichem Abstand zwischen dem ursprünglichen Drehmomentsollwert und 0 kNm liegen. ii) Wenn der ursprüngliche Drehmomentsollwert unter 6,66 kNm liegt, — ist ein neuer zusätzlicher Drehmomentsollwert von 9,8 kNm festzulegen. — Liegt der ursprüngliche Drehmomentsollwert über 3,33 kNm, ist ein neuer zusätzlicher Drehmomentsollwert zu definieren, der in gleichem Abstand zwischen dem ursprünglichen Drehmomentsollwert und 9,8 kNm liegt. — Liegt der ursprüngliche Drehmomentsollwert bei höchstens 3,33 kNm, ist ein neuer zusätzlicher Drehmomentsollwert zu definieren, der in gleichem Abstand zwischen dem ursprünglichen Drehmomentsollwert und 0 kNm liegt. d) Wenn auf der negativen Drehmomentseite (Bremsdrehmoment) zwei ursprüngliche Drehmomentsollwerte gemäß Nummer 4.2.6.2.2 mit einem absoluten Drehmomentwert von höchstens 10 kNm vorhanden sind, gelten die folgenden Bestimmungen: i) Gibt es keinen ursprünglichen Drehmomentsollwert, der unter 6,66 kNm liegt, ist ein neuer zusätzlicher Drehmomentsollwert von 9,8 kNm festzulegen. ii) Gibt es einen ursprünglichen Drehmomentsollwert, der unter 6,66 kNm liegt, und gibt es auch einen ursprünglichen Drehmomentsollwert über 3,33 kNm, ist ein neuer zusätzlicher Drehmomentsollwert zu definieren, der in gleichem Abstand zwischen dem höchsten und dem niedrigsten ursprünglichen negativen Sollwert für das Drehmoment (Bremsdrehmoment) liegt. iii) Gibt es einen ursprünglichen Drehmomentsollwert, der unter 6,66 kNm liegt, und gibt es auch einen ursprünglichen Drehmomentsollwert von höchstens 3,33 kNm, ist ein neuer zusätzlicher Drehmomentsollwert zu definieren, der in gleichem Abstand zwischen dem höchsten ursprünglichen negativen Sollwert für das Drehmoment (Bremsdrehmoment) und 0 kNm liegt. 4.2.6.3. Zu messende Signale Unter den gemäß Nummer 4.2.6.2 angegebenen Betriebspunkten sind die elektrische Leistung zum oder vom Wechselrichter (oder gegebenenfalls zum oder vom Gleichstromwandler) sowie das Ausgangsdrehmoment und die Drehzahl des Prüflings zu messen. 4.2.6.4. Prüfsequenz Die Prüfsequenz besteht aus stationären Einstellpunkten mit definierter Drehzahl und definiertem Drehmoment an jedem Einstellpunkt gemäß Nummer 4.2.6.2. Im Falle einer unvorhergesehenen Unterbrechung kann die Prüfsequenz gemäß den folgenden Bestimmungen fortgesetzt werden: — Der Prüfling verbleibt in der Prüfzelle, wobei die Umgebungstemperatur in der Prüfzelle bei 25 °C ± 10 °C gehalten wird. — Bevor die Prüfung fortgesetzt wird, muss der Prüfling auf dem Prüfstand entsprechend den Empfehlungen des Bauteilherstellers einem Warmlauf unterzogen werden. — Nach dem Warmlauf ist die Prüfsequenz mit dem nächstniedrigeren Drehzahlsollwert bis zu dem Drehzahlsollwert fortzusetzen, bei dem die Unterbrechung aufgetreten ist. — Beim nächstniedrigeren Drehzahlsollwert ist die in den Buchstaben a bis m beschriebene Prüfsequenz zu befolgen, jedoch nur zu Vorkonditionierungszwecken, ohne dass Messdaten aufgezeichnet werden. — Die Aufzeichnung der Messdaten erfolgt ab dem ersten Betriebspunkt beim Drehzahlsollwert, an dem die Unterbrechung aufgetreten ist. Für IEPC gelten folgende Bestimmungen: — Die Prüfsequenz ist für jeden einzelnen Gang nacheinander durchzuführen, beginnend mit dem Gang mit dem höchsten Übersetzungsverhältnis, gefolgt von den Gängen in absteigender Reihenfolge des Übersetzungsverhältnisses. — Alle Sollwerte innerhalb eines Datensatzes für einen bestimmten Gang, die gemäß Nummer 4.2.6.2 ermittelt wurden, müssen abgeschlossen sein, bevor die Messung in einem anderen Gang fortgesetzt wird. — Eine Unterbrechung der Prüfung nach Abschluss der Messung für jeden einzelnen Gang ist zulässig. — Die Verwendung von verschiedenen Drehmomentmessern ist zulässig. Unmittelbar vor Beginn der Prüfung muss der Prüfling auf dem Prüfstand entsprechend den Empfehlungen des Bauteilherstellers einem Warmlauf unterzogen werden. Der erste Drehzahlsollwert für den tatsächlich gemessenen Gang für den Beginn der EPMC-Prüfung wird beim niedrigsten Drehzahlsollwert definiert. Die restlichen Sollwerte für den tatsächlich gemessenen Gang sind in folgender Reihenfolge anzuwenden: (a) Der erste Betriebspunkt bei einem bestimmten Drehzahlsollwert ist durch das höchste Drehmoment bei dieser spezifischen Drehzahl definiert. (b) Der nächste Betriebspunkt ist auf dieselbe Drehzahl und den niedrigsten Sollwert für das positive Drehmoment (d. h. das Antriebsdrehmoment) einzustellen. (c) Der nächste Betriebspunkt ist auf dieselbe Drehzahl und den zweithöchsten Sollwert für das positive Drehmoment (d. h. das Antriebsdrehmoment) einzustellen. (d) Der nächste Betriebspunkt ist auf dieselbe Drehzahl und den zweitniedrigsten Sollwert für das positive Drehmoment (d. h. das Antriebsdrehmoment) einzustellen. (e) Diese Reihenfolge des Umschaltens vom verbleibenden höchsten zum verbleibenden niedrigsten Drehmomentsollwert ist fortzusetzen, bis alle Sollwerte für das positive Drehmoment (d. h. das Antriebsdrehmoment) bei einem bestimmten Drehzahlsollwert gemessen werden. (f) Bevor mit Schritt g fortgefahren wird, kann der Prüfling gemäß den Empfehlungen des Bauteilherstellers abgekühlt werden, indem er bei einem bestimmten, vom Bauteilhersteller festgelegten Sollwert läuft. (g) Anschließend ist die Messung der Sollwerte für das negative Drehmoment (d. h. das Bremsdrehmoment) bei demselben Drehzahlsollwert durchzuführen, wobei mit dem niedrigsten Drehmoment bei dieser spezifischen Drehzahl begonnen wird. (h) Der nächste Betriebspunkt ist auf dieselbe Drehzahl und den höchsten Sollwert für das negative Drehmoment (d. h. das Bremsdrehmoment) einzustellen. (i) Der nächste Betriebspunkt ist auf dieselbe Drehzahl und den zweitniedrigsten Sollwert für das negative Drehmoment (d. h. das Bremsdrehmoment) einzustellen. (j) Der nächste Betriebspunkt ist auf dieselbe Drehzahl und den zweithöchsten Sollwert für das negative Drehmoment (d. h. das Bremsdrehmoment) einzustellen. (k) Diese Reihenfolge des Umschaltens vom verbleibenden niedrigsten zum verbleibenden höchsten Drehmomentsollwert ist fortzusetzen, bis alle Sollwerte für das negative Drehmoment (d. h. das Bremsdrehmoment) bei einem bestimmten Drehzahlsollwert gemessen werden. (l) Bevor mit Schritt m fortgefahren wird, kann der Prüfling gemäß den Empfehlungen des Bauteilherstellers abgekühlt werden, indem er bei einem bestimmten, vom Bauteilhersteller festgelegten Sollwert läuft. (m) Die Prüfung ist mit dem nächsthöheren Drehzahlsollwert fortzusetzen, indem die Schritte a bis m der oben definierten Prüfsequenz wiederholt werden, bis alle Drehzahlsollwerte für den tatsächlich gemessenen Gang erreicht sind. Alle Betriebspunkte sind für eine Betriebsdauer von mindestens fünf Sekunden zu halten. Während dieser Betriebszeit muss die Drehzahl des Prüflings mit einer Toleranz von ±1 % oder 20 U/min, je nachdem, welcher Wert größer ist, auf dem Drehzahlsollwert gehalten werden. Außerdem muss während dieser Betriebszeit das durchschnittliche Drehmoment (mit Ausnahme des höchsten und niedrigsten Drehmomentsollwerts bei jedem Drehzahlsollwert) mit einer Toleranz von ±1 % des Drehmomentsollwerts oder von ± 5 Nm (± 2 % des Drehmomentsollwerts oder ± 20 Nm, wenn es sich bei dem Prüfling um ein IEPC mit entweder einem Getriebe und/oder einem Differenzial handelt), je nachdem, welcher Wert größer ist, auf dem Drehmomentsollwert gehalten werden. Die elektrische Leistung zum oder vom Wechselrichter (oder gegebenenfalls zum oder vom Gleichstromwandler), das Ausgangsdrehmoment und die Drehzahl des Prüflings sind als Mittelwert über die letzten zwei Sekunden der Betriebszeit aufzuzeichnen. 4.3. Nachbearbeitung der Messdaten für den Prüfling 4.3.1. Allgemeine Bestimmungen für die Nachbearbeitung Alle in den Nummern 4.3.2 bis 4.3.6 definierten Nachbearbeitungsschritte sind für die Datensätze durchzuführen, die jeweils für die zwei Spannungen gemäß Nummer 4.1.3 gemessen werden. 4.3.2. Grenzwerte für das maximale und minimale Drehmoment Die gemäß Nummer 4.2.2.4 ermittelten Grenzwerte für das maximale und minimale Drehmoment sind durch lineare Extrapolation (unter Verwendung der beiden nächstliegenden Punkte) auf Nulldrehzahl und auf die vom Bauteilhersteller angegebene maximale Betriebsgeschwindigkeit des Prüflings zu erweitern, falls die aufgezeichneten Messdaten diese Bereiche nicht abdecken. Bei einem IEPC mit mehrstufigem Getriebe, bei dem die Grenzwerte für das Drehmoment für jeden Vorwärtsgang im Einklang mit Nummer 4.2.2 Buchstabe c bestimmt wurden, ist die Einstellung für jeden Vorwärtsgang getrennt durchzuführen. 4.3.3. Schleppkurve Die gemäß Nummer 4.2.3 ermittelten Daten für die Schleppkurve sind nach Maßgabe der folgenden Bestimmungen zu ändern, wobei zu berücksichtigen ist, dass das Schleppdrehmoment gemäß den in Nummer 4.1.9 festgelegten Vorzeichenkonventionen ein negatives Vorzeichen aufweisen muss: (1) Wurde die Stromversorgung des Wechselrichters (oder gegebenenfalls des Gleichstromwandlers) inaktiv gesetzt oder unterbrochen, sind die entsprechenden Werte für die elektrische Leistung zum Wechselrichter (oder gegebenenfalls zum Gleichstromwandler) auf 0 zu setzen. (2) Ist die Ausgangswelle des Prüflings nicht an die Lastmaschine (d. h. den Prüfstand) angeschlossen, so sind die jeweiligen Drehmomentwerte auf 0 zu setzen. (3) Die gemäß den Nummern 1 und 2 geänderten Daten werden durch lineare Extrapolation auf die vom Bauteilhersteller angegebene maximale Betriebsgeschwindigkeit des Prüflings erweitert, wenn die aufgezeichneten Messdaten diese Bereiche nicht abdecken. (4) Die Werte der elektrischen Leistung zum Wechselrichter (oder gegebenenfalls zum Gleichstromwandler), die gemäß den Nummern 1 bis 3 geändert wurden, sind als virtuelle mechanische Verlustleistung zu betrachten. Diese Werte der virtuellen mechanischen Verlustleistung sind mit der jeweiligen Drehzahl der Ausgangswelle des Prüflings in das virtuelle Schleppdrehmoment umzuwandeln. Diese Werte des virtuellen Schleppdrehmoments müssen gemäß den in Nummer 4.1.9 festgelegten Vorzeichenkonventionen ein negatives Vorzeichen aufweisen. (5) Bei jedem Drehzahlsollwert der Ausgangswelle des Prüflings wird in den gemäß den Nummern 1 bis 3 geänderten Daten der nach Nummer 4 ermittelte Wert des virtuellen Schleppdrehmoments zum tatsächlichen Drehmoment der Lastmaschine (d. h. des Prüfstands) hinzugerechnet, um das gesamte Schleppdrehmoment des Prüflings in Abhängigkeit von der Drehzahl zu bestimmen. (6) Die Werte des gesamten Schleppdrehmoments des Prüflings beim niedrigsten Drehzahlsollwert, die anhand der gemäß Nummer 5 geänderten Daten ermittelt wurden, sind in einen neuen Eintrag bei 0 U/min zu kopieren und in die gemäß Nummer 5 geänderten Daten aufzunehmen. 4.3.4. EPMC Die gemäß Nummer 4.2.6.4 ermittelten EPMC-Daten sind nach Maßgabe der folgenden Bestimmungen für jeden einzeln gemessenen Vorwärtsgang sowie für jede der beiden Spannungsebenen Vmin,Test und Vmax,Test separat zu erweitern: (1) Die beim niedrigsten Drehzahlsollwert ermittelten Werte aller Datenpaare für Ausgangsdrehmoment und elektrische Leistung des Wechselrichters sind mit Nulldrehzahl in einen neuen Eintrag zu kopieren. (2) Die beim höchsten Drehzahlsollwert ermittelten Werte aller Datenpaare für Ausgangsdrehmoment und elektrische Leistung des Wechselrichters sind mit dem höchsten Drehzahlsollwert mal 1,05 in einen neuen Eintrag zu kopieren. (3) Wurde bei einem bestimmten Drehzahlsollwert (einschließlich der neu eingeführten Daten gemäß den Nummern 1 und 2 dieser Nummer) ein nach Nummer 4.2.6.2.2 Buchstaben a bis g und Buchstabe i ermittelter Drehmomentsollwert für die tatsächliche Messung gemäß Nummer 4.2.6.2.2 Buchstabe h oder Nummer 4.2.6.2.2 Buchstabe j ausgelassen, so ist ein neuer Datenpunkt, der dem ausgelassenen Punkt entspricht, nach Maßgabe der folgenden Bestimmungen zu berechnen: a) Drehgeschwindigkeit: Verwendung des ausgelassenen Sollwerts für die Drehzahl. b) Drehmoment: Verwendung des ausgelassenen Sollwerts für das Drehmoment. c) Wechselrichterleistung: Berechnung eines neuen Werts durch lineare Extrapolation gemäß den nachfolgenden Bestimmungen dieses Buchstaben. Die Parameter der linearen Regressionsgerade nach der Fehlerquadratmethode (d. h. Steigung und y-Abschnitt) für einen bestimmten ausgelassenen Punkt sind auf der Grundlage der drei tatsächlich gemessenen Punkte (d. h. Datenpaare für Drehmoment und Wechselrichterleistung) zu bestimmen, die dem Drehmomentwert aus Buchstabe b für den entsprechenden Drehzahlsollwert am nächsten liegen. Der extrapolierte Wert für die Wechselrichterleistung ist zu bestimmen, indem die Wechselrichterleistung des tatsächlich gemessenen Punkts, der dem Drehmomentwert aus Buchstabe b am nächsten liegt, als Ausgangspunkt herangezogen wird und nur die Steigung der spezifischen linearen Regressionsgerade nach der Fehlerquadratmethode angewendet wird. d) Bei den Werten für das positive Drehmoment sind die extrapolierten Werte der Wechselrichterleistung, die zu niedrigeren Werten als den gemessenen Werten am tatsächlich gemessenen Drehmomentpunkt führen, der dem Drehmomentwert aus Buchstabe b am nächsten liegt, auf die tatsächlich gemessene Wechselrichterleistung an dem Drehmomentpunkt zu setzen, der dem Drehmomentwert aus Buchstabe b am nächsten liegt. e) Bei den Werten für das negative Drehmoment sind die extrapolierten Werte der Wechselrichterleistung, die zu höheren Werten als den gemessenen Werten am tatsächlich gemessenen Drehmomentpunkt führen, der dem Drehmomentwert aus Buchstabe b am nächsten liegt, auf die tatsächlich gemessene Wechselrichterleistung an dem Drehmomentpunkt zu setzen, der dem Drehmomentwert aus Buchstabe b am nächsten liegt. f) Unbeschadet der Bestimmungen gemäß den Buchstaben d und e werden extrapolierte Werte der Wechselrichterleistung, die zu einem Wirkungsgrad des gesamten IEPC (d. h. ermittelt auf der Grundlage der elektrischen Wechselrichterleistung und der mechanischen Leistung an der Ausgangswelle des Bauteils) führen, der höher als der sich aus den beiden unter Ziffer i bzw. gegebenenfalls ii genannten Wirkungsgraden ergebende Wert ist, durch einen neuen Wert für die Wechselrichterleistung ersetzt, der genau den Wirkungsgrad widerspiegelt: i) entweder der sich daraus ergebende Wirkungsgrad für diesen spezifischen Betriebspunkt, wenn die Bestimmungen für die Festlegung der Standardwerte gemäß Anlage 9 angewandt werden, ii) oder der Wirkungsgrad des tatsächlich gemessenen Drehmomentpunkts, der dem Drehmomentwert nach Buchstabe b am nächsten liegt, abzüglich 2 Prozentpunkten (z. B. 90,5 %-2 % = 88,5 %). (4) Für jeden Drehzahlsollwert (einschließlich der neu eingeführten Daten in den Nummern 1 bis 3) ist ein neuer Datenpunkt auf der Grundlage der Daten für den höchsten Drehmomentsollwert nach Maßgabe der folgenden Vorschriften zu berechnen: (a) Drehgeschwindigkeit: Verwendung des gleichen Wertes für die Drehzahl. (b) Drehmoment: Verwendung des Wertes für das Drehmoment multipliziert mit einem Faktor von 1,05. (c) Wechselrichterleistung: Berechnung eines neuen Wertes in einer Weise, dass der Wirkungsgrad, definiert als das Verhältnis von mechanischer Leistung zu Wechselrichterleistung, konstant bleibt. (5) Für jeden Drehzahlsollwert (einschließlich der neu eingeführten Daten in den Nummern 1 bis 3) ist ein neuer Datenpunkt auf der Grundlage der Daten für den niedrigsten Drehmomentsollwert nach Maßgabe der folgenden Vorschriften zu berechnen: (a) Drehgeschwindigkeit: Verwendung des gleichen Wertes für die Drehzahl (b) Drehmoment: Verwendung des Wertes für das Drehmoment multipliziert mit einem Faktor von 1,05. (c) Wechselrichterleistung: Berechnung eines neuen Wertes in einer Weise, dass der Wirkungsgrad, definiert als das Verhältnis von Wechselrichterleistung zu mechanischer Leistung, konstant bleibt. 4.3.5. Überlasteigenschaften Anhand der Daten für die gemäß Nummer 4.2.5.3 ermittelten Überlasteigenschaften ist der Wirkungsgrad zu bestimmen, indem die durchschnittliche mechanische Ausgangsleistung über den Zeitraum t0_maxP durch die durchschnittliche elektrische Leistung zum oder vom Wechselrichter (oder gegebenenfalls zum oder vom Gleichstromwandler) über den Zeitraum t0_maxP geteilt wird. 4.3.6. Maximales Dauerdrehmoment über 30 Minuten Anhand der gemäß Nummer 4.2.4.3 ermittelten Daten ist der Wirkungsgrad zu bestimmen, indem die durchschnittliche Dauerleistung über 30 Minuten durch die durchschnittliche elektrische Leistung um oder vom Wechselrichter (oder gegebenenfalls zum oder vom Gleichstromwandler) geteilt wird. Anhand der Messdaten für das gemäß Nummer 4.2.4.2 ermittelte maximale Dauerdrehmoment über 30 Minuten sind aus den zeitaufgelösten Werten über den Messzeitraum von 1 800 Sekunden für jeden Kühlkreis mit Anschluss an einen externen Wärmetauscher separat die folgenden Mittelwerte zu bestimmen: — Kühlleistung, — Kühlmitteltemperatur am Eintritt des Kühlkreislaufs des Prüflings. Die Kühlleistung ist auf der Grundlage der spezifischen Wärmekapazität des Kühlmittels, des Kühlmittelmassendurchsatzes und der Temperaturdifferenz über dem Prüfstand-Wärmetauscher auf der Seite des Prüflings zu bestimmen. 4.4. Besondere Bestimmungen für die Prüfung von IHPC Typ 1 IHPC Typ 1 werden für die Handhabung im Simulationsinstrument praktisch in zwei separate Bauteile aufgeteilt, d. h. ein elektrisches Maschinensystem und ein Getriebe. Daher sind zwei separate Bauteildatensätze nach Maßgabe der Bestimmungen in dieser Nummer zu ermitteln. Für die Bauteilprüfung von IHPC Typ 1 gelten die Nummern 4.1 bis 4.2 dieses Anhangs. Bei einem IHPC Typ 1 sind Drehmoment und Drehzahl an der Ausgangswelle des Systems zu messen (d. h. an der den Rädern des Fahrzeugs zugewandten Ausgangsseite des Getriebes). Die Festlegung von Familien gemäß Anlage 13 ist für IHPC Typ 1 nicht zulässig. Daher ist es nicht zulässig, Prüfläufe auszulassen, und für das jeweilige IHPC Typ 1 müssen alle in Nummer 4.2 beschriebenen Prüfläufe durchgeführt werden. Ungeachtet dieser Bestimmungen entfällt bei IHPC Typ 1 die Prüfung der Schleppkurve gemäß Nummer 4.2.3. Die Generierung von Eingabedaten für IHPC Typ 1 auf der Grundlage von Standardwerten ist nicht zulässig. 4.4.1. Für IHPC Typ 1 durchzuführende Prüfläufe 4.4.1.1. Prüfläufe zur Bestimmung der Gesamtsystemeigenschaften In dieser Nummer wird eingehend beschrieben, wie die Eigenschaften des vollständigen IHPC Typ 1 einschließlich der Verluste des Getriebeteils im System zu bestimmen sind. Die folgenden Prüfläufe sind gemäß den für IEPC mit mehrstufigen Getriebe in den jeweiligen Nummern festgelegten Bestimmungen durchzuführen. Bei all diesen Prüfläufen muss die Eingangswelle für das Zuführen des Antriebsdrehmoments in das System entweder abgekoppelt und frei drehbar sein oder ohne Drehung fixiert werden. Tabelle 2a Übersicht der für IHPC Typ 1 durchzuführenden Prüfläufe Prüflauf Verweis: Nummer Grenzwerte für das maximale und minimale Drehmoment 4.2.2. Maximales Dauerdrehmoment über 30 Minuten 4.2.4. Überlasteigenschaften 4.2.5. EPMC 4.2.6. Aufgrund der Anwendbarkeit der Bestimmungen für IHPC mit mehrstufigem Getriebe auf IHPC Typ 1 ist der EPMC für jeden einzelnen Vorwärtsgang gemäß Nummer 4.2.6.2 zu messen. 4.4.1.2. Prüfläufe zur Ermittlung der Verluste des Getriebeteils im System In dieser Nummer wird eingehend beschrieben, wie die Verluste des Getriebeteils innerhalb des Systems zu bestimmen sind. Dazu ist das System gemäß den Vorschriften in Anhang VI Nummer 3.3 zu prüfen. Ungeachtet dieser Vorschriften gelten folgende Bestimmungen: — Die Eingangswelle zum Zuführen des Antriebsdrehmoments in das System wird gemäß Anhang VI Nummer 3.3 an einen Prüfstand angeschlossen und von diesem angetrieben. — Die Stromversorgung von der elektrischen Gleichstromquelle zum Wechselrichter (oder gegebenenfalls zum Gleichstromwandler) ist zu trennen. Damit dabei keine Teile des Systems beschädigt werden, kann das System so modifiziert werden, dass in der (den) für die Messung verwendeten elektrischen Maschine(n) Dummy-Magnete oder Dummy-Rotoren verwendet werden. — Der Drehmomentbereich gemäß Anhang VI Nummer 3.3.6.3 ist so zu erweitern, dass auch die Werte für das negative Drehmoment erfasst werden, sodass dieselben Drehmomentsollwerte von der positiven Seite auch mit negativem Vorzeichen gemessen werden. 4.4.2. Nachbearbeitung der Messdaten für IHPC Typ 1 Ungeachtet anders lautender Angaben gelten für die Nachbearbeitung der Messdaten für IHPC Typ 1 sämtliche Bestimmungen gemäß Nummer 4.3. 4.4.2.1. Nachbearbeitung von Daten zu den Gesamtsystemeigenschaften Alle gemäß Nummer 4.4.1.1 ermittelten Messdaten sind gemäß den Bestimmungen der Nummern 4.3.1 bis 4.3.6 zu bearbeiten. Die Bestimmungen der Nummer 4.3.3 entfallen, da keine Messung der Schleppkurve gemäß Nummer 4.2.3 für IHPC Typ 1 durchgeführt wird. Umfassen die jeweiligen Nummern besondere Bestimmungen für IEPC mit mehrstufigem Getriebe, so sind diese besonderen Bestimmungen anzuwenden. 4.4.2.2. Nachbearbeitung von Daten zu Verlusten des Getriebeteils im System Alle gemäß Nummer 4.4.1.2 ermittelten Messdaten sind gemäß den Bestimmungen von Anhang VI Nummer 3.4 zu bearbeiten. Ungeachtet dieser Vorschriften gelten folgende Bestimmungen: — Die Bestimmungen gemäß Anhang VI Nummern 3.4.2 bis 3.4.5 gelten sinngemäß auch für die Werte für das negative Drehmoment. — Die Bestimmungen gemäß Anhang VI Nummer 3.4.6 gelten nicht. 4.4.2.3. Nachbearbeitung von Daten zur Ableitung der spezifischen Daten für das virtuelle elektrische Maschinensystem Zur Bestimmung der Bauteildaten für das virtuelle elektrische Maschinensystem sind die folgenden Schritte durchzuführen. Die folgenden Nachbearbeitungsschritte entfallen für die beiden gemäß den Nummern 4.3.5 und 4.3.6 ermittelten Wirkungsgrade, da diese lediglich zur Bewertung der Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften dienen. (a) Alle in den gemäß Nummer 4.4.2.1 bearbeiteten Messdaten enthaltenen Drehzahl- und Drehmomentwerte sind gemäß den folgenden Gleichungen von der Ausgangswelle auf die Eingangswelle des IHPC Typ 1 umzurechnen. Wurde derselbe Prüflauf für mehrere Gänge durchgeführt, so ist die Umrechnung für jeden Gang getrennt vorzunehmen. Dabei gilt: nEM,virt = Drehzahl des virtuellen elektrischen Maschinensystems in Bezug auf die Eingangswelle des IHPC Typ 1 [1/min] noutput = gemessene Drehzahl an der Ausgangswelle des IHPC Typ 1 [1/min] igbx = Verhältnis der Drehzahl an der Eingangswelle zur Drehzahl an der Ausgangswelle des IHPC Typ 1 für einen bestimmten, während der Messung eingelegten Gang [-] TEM,virt = Drehmoment des virtuellen elektrischen Maschinensystems in Bezug auf die Eingangswelle des IHPC Typ 1 [Nm] Toutput = gemessenes Drehmoment an der Ausgangswelle des IHPC Typ 1 [Nm] Tloss,gbx = Drehmomentverlust in Abhängigkeit von Drehzahl und Drehmoment an der Eingangswelle des IHPC Typ 1 [Nm]. Die Berechnung erfolgt mittels zweidimensionaler linearer Interpolation aus den nach Nummer 4.4.2.2 für das jeweilige Getriebe ermittelten Verlustkennfeldern des Getriebes. Gang = bestimmter, während der Messung eingelegter Gang [-] (b) Die für jeden Vorwärtsgang gemäß Nummer 4.4.2.1 ermittelten und gemäß Nummer 4.4.2.3 Buchstabe a auf die Eingangswelle umgerechneten elektrischen Leistungskennfelder sind als Grundlage für die folgenden Berechnungen zu verwenden. Alle Werte für die elektrische Wechselrichterleistung dieser elektrischen Leistungskennfelder sind in die entsprechenden Kennfelder für das virtuelle elektrische Maschinensystem umzurechnen, indem die Verluste des Getriebeteils gemäß der folgenden Gleichung abgezogen werden: Dabei gilt: Pel,virt elektrische Wechselrichterleistung des virtuellen elektrischen Maschinensystems [W] nEM,virt Drehzahl des virtuellen elektrischen Maschinensystems in Bezug auf die Eingangswelle des IHPC Typ 1, ermittelt gemäß Nummer 4.4.2.3 Buchstabe a [1/min] TEM,virt Drehmoment des virtuellen elektrischen Maschinensystems in Bezug auf die Eingangswelle des IHPC Typ 1, ermittelt gemäß Nummer 4.4.2.3 Buchstabe a [Nm] Pel,meas gemessene elektrische Wechselrichterleistung [W] Tloss,gbx Drehmomentverlust in Abhängigkeit von Drehzahl und Drehmoment an der Eingangswelle des IHPC Typ 1 [Nm]. Die Berechnung erfolgt mittels zweidimensionaler linearer Interpolation aus den nach Nummer 4.4.2.2 für das jeweilige Getriebe ermittelten Verlustkennfeldern des Getriebes. Gang bestimmter, während der Messung eingelegter Gang [-] (c) Die Schleppdrehmomentwerte des virtuellen elektrischen Maschinensystems sind bei den gleichen Drehzahlsollwerten (nEM,virt) in Bezug auf die Eingangswelle des IHPC Typ 1 anzugeben, wie sie für die Definition der maximalen und minimalen Drehmomentkurve des virtuellen elektrischen Maschinensystems verwendet wurden. Jeder einzelne Wert für das Schleppdrehmoment in Nm, der bei den verschiedenen Drehzahlsollwerten angegeben wird, ist auf null zu setzen. (d) Die Drehträgheit des virtuellen elektrischen Maschinensystems ist zu berechnen, indem der (die) Trägheitswert(e) der tatsächlichen elektrischen Maschine(n), die gemäß Anlage 8 Nummer 8 dieses Anhangs ermittelt wurden, in den entsprechenden Wert für die Drehträgheit in Bezug auf die Eingangswelle des IHPC-Typs 1 umgerechnet wird. 4.4.3. Generierung von Eingabedaten für das Simulationsinstrument Da IHPC Typ 1 für die Handhabung im Simulationsinstrument praktisch in zwei separate Bauteile aufgeteilt werden, sind für das elektrische Maschinensystem und das Getriebe separate Bauteileingabedaten zu ermitteln. Die in den Eingabedaten enthaltene Zertifizierungsnummer muss für beide Bauteile, d. h. für das elektrische Maschinensystem und das Getriebe, identisch sein. 4.4.3.1. Eingabedaten für das virtuelle elektrische Maschinensystem Die Eingabedaten für das virtuelle elektrische Maschinensystem sind gemäß den Definitionen für das elektrische Maschinensystem in Anlage 15 auf der Grundlage der endgültigen Daten zu erstellen, die gemäß den Bestimmungen in Nummer 4.4.2.3 ermittelt wurden. 4.4.3.2. Eingabedaten für das virtuelle Getriebe Die Eingabedaten für das virtuelle Getriebe sind gemäß den Definitionen für das Getriebe in Anhang VI Anlage 12 Tabellen 1 bis 3 auf der Grundlage der endgültigen Daten zu erstellen, die gemäß den Bestimmungen in Nummer 4.4.2.2 ermittelt wurden. Der Wert für den Parameter „TransmissionType“ in Tabelle 1 muss auf „IHPC Type 1“ gesetzt werden. 5. Prüfung von Batteriesystemen bzw. repräsentativen Batterie-Teilsystemen Die thermische Konditionierungseinrichtung der Prüflingsbatterie und die entsprechende thermische Konditionierungsschleife an der Prüfstandsausrüstung müssen so funktionieren, dass die thermischen Konditionierungsleistungen der Prüflingsbatterie entsprechend der Fahrzeuganwendung erfüllt werden, und es ermöglichen, das vorgeschriebene Prüfverfahren mit der Prüfstandsausrüstung innerhalb der Betriebsgrenzen der Prüflingsbatterie durchzuführen. 5.1. Allgemeine Bestimmungen Bauteile der Prüflingsbatterie können auf verschiedene Einrichtungen im Fahrzeug verteilt sein. Die Prüflingsbatterie wird von der Batteriesteuereinheit gesteuert, und die Prüfstandsausrüstung muss den von der Batteriesteuereinheit über die Buskommunikation vorgegebenen Betriebsgrenzen entsprechen. Die thermische Konditionierungseinrichtung der Prüflingsbatterie und die entsprechende thermische Konditionierungsschleife an der Prüfstandsausrüstung müssen in Übereinstimmung mit den Steuerungen der Batteriesteuereinheit funktionieren, sofern für das jeweilige Prüfverfahren nichts anderes festgelegt ist. Die Batteriesteuereinheit muss es ermöglichen, das vorgeschriebene Prüfverfahren mit der Prüfstandsausrüstung innerhalb der Betriebsgrenzwerte der Prüflingsbatterie durchzuführen. Erforderlichenfalls muss das Programm der Batteriesteuereinheit vom Bauteilhersteller für das vorgeschriebene Prüfverfahren angepasst werden, wobei jedoch die Betriebs- und Sicherheitsgrenzen der Prüflingsbatterie einzuhalten sind. 5.1.1. Bedingungen für das thermische Gleichgewicht Thermisches Gleichgewicht ist erreicht, wenn während eines Zeitraums von einer Stunde die Abweichungen zwischen der vom Bauteilhersteller angegebenen Zelltemperatur und der Temperatur aller Zelltemperaturmesspunkte weniger als ±7 K betragen. 5.1.2. Vorzeichenkonventionen 5.1.2.1. Stromstärke Die gemessenen Stromwerte haben ein positives Vorzeichen für das Entladen und ein negatives Vorzeichen für das Laden. 5.1.3. Bezugspunkt für die Umgebungstemperatur Die Umgebungstemperatur ist in einem Abstand von 1 m zur Prüflingsbatterie an einem vom Bauteilhersteller angegebenen Punkt zu messen. 5.1.4. Temperaturbedingungen Die Batterieprüftemperatur, d. h. die Zielbetriebstemperatur der Prüflingsbatterie, ist vom Bauteilhersteller anzugeben. Die Temperatur an allen Temperaturmesspunkten der Zelle muss bei allen durchgeführten Prüfläufen innerhalb der vom Bauteilhersteller angegebenen Grenzwerte liegen. Bei einer Prüflingsbatterie mit Flüssigkeitskonditionierung (d. h. Heizung oder Kühlung) muss die Temperatur der Konditionierungsflüssigkeit am Einlass der Prüflingsbatterie aufgezeichnet werden und innerhalb von ±2 K des vom Bauteilhersteller angegebenen Wertes gehalten werden. Bei einer luftgekühlten Prüflingsbatterie muss die Temperatur der Prüflingsbatterie an dem vom Bauteilhersteller angegebenen Punkt innerhalb von +0/-20 K des vom Bauteilhersteller angegebenen Höchstwerts gehalten werden. Bei allen Prüfläufen ist die verfügbare Kühl- und/oder Heizleistung auf dem Prüfstand auf den vom Bauteilhersteller angegebenen Wert zu begrenzen. Dieser Wert ist zusammen mit den Prüfdaten aufzuzeichnen. Die verfügbare Kühl- und/oder Heizleistung auf dem Prüfstand ist anhand der folgenden Verfahren zu ermitteln und zusammen mit den tatsächlichen Bauteilprüfdaten aufzuzeichnen: (1) für Flüssigkeitskonditionierung aus dem Massendurchsatz der Konditionierungsflüssigkeit und der Temperaturdifferenz über dem Wärmetauscher auf der Seite der Prüflingsbatterie; (2) für elektrische Konditionierung aus Spannung und Strom. Der Bauteilhersteller kann den elektrischen Anschluss dieser Konditionierungseinrichtung für die Zertifizierung der Prüflingsbatterie ändern, um eine Messung der Eigenschaften der Prüflingsbatterie ohne Berücksichtigung der für die Konditionierung erforderlichen elektrischen Leistung zu ermöglichen (z. B. wenn die Konditionierungseinrichtung direkt in der Prüflingsbatterie eingebaut und angeschlossen ist). Ungeachtet dieser Bestimmungen ist die erforderliche elektrische Kühl- und/oder Heizleistung aufzuzeichnen, die der Prüflingsbatterie extern durch eine Konditionierungseinrichtung zugeführt wird. (3) Für andere Arten der Konditionierung nach gutem technischen Ermessen und nach Rücksprache mit der Typgenehmigungsbehörde. 5.2. Vorbereitungszyklen Die Prüflingsbatterie ist durch maximal fünf Zyklen vollständiger Entladung und anschließender vollständiger Aufladung zu konditionieren, um die Stabilisierung der Systemleistung vor Beginn der eigentlichen Prüfung sicherzustellen. Es sind aufeinanderfolgende Zyklen vollständiger Entladung und anschließender vollständiger Aufladung bei der vom Bauteilhersteller festgelegten Betriebstemperatur durchzuführen, bis der Zustand „vorkonditioniert“ erreicht ist. Das Kriterium für eine „vorkonditionierte“ Prüflingsbatterie besteht darin, dass sich die entladene Kapazität bei zwei aufeinanderfolgenden Entladungen nicht um einen Wert von mehr als 3 % der Nennkapazität ändert oder dass fünf Wiederholungen durchgeführt wurden. Die Spannung der Prüflingsbatterie darf am Ende der Entladung nicht unter die vom Bauteilhersteller empfohlene Mindestspannung fallen (die Mindestspannung ist die niedrigste Spannung unter Entladung, ohne dass die Prüflingsbatterie irreversibel beschädigt wird). Die Kriterien für die Beendigung des vollständigen Entlade- und des vollständigen Ladezyklus werden vom Bauteilhersteller festgelegt. 5.2.1. Stromstärke in den Vorbereitungszyklen für Hochleistungsbatteriesysteme Die Entladung muss bei einer Stromstärke von 2C und die Aufladung gemäß den Empfehlungen des Bauteilherstellers erfolgen. 5.2.2. Stromstärke in den Vorbereitungszyklen zur Vorkonditionierung von Hochleistungsbatteriesystemen Die Entladung muss bei einer Stromstärke von 1/3C und die Aufladung gemäß den Empfehlungen des Bauteilherstellers erfolgen. 5.3. Standardzyklus Der Zweck eines Standardzyklus besteht darin, denselben Ausgangszustand für jede einzelne Prüfung einer Prüflingsbatterie sowie die geladene Energie für die Zwecke der Überprüfung der Übereinstimmung der Produktion gemäß Anlage 12 sicherzustellen. Der Standardzyklus ist bei der vom Bauteilhersteller festgelegten Betriebstemperatur durchzuführen. 5.3.1. Standardzyklus für Hochleistungsbatteriesysteme Der Standardzyklus für Hochleistungsbatteriesysteme besteht aus den folgenden Ereignissen in fortlaufender Reihenfolge: Standardentladung, Ruhezeit, Standardaufladung und zweite Ruhezeit. Die Standardentladung muss bei einer Stromstärke von 1C bis zum Mindestladezustand gemäß den Spezifikationen des Bauteilherstellers erfolgen. Die Ruhezeit beginnt unmittelbar nach dem Ende der Entladung und dauert 30 Minuten. Die Standardaufladung muss gemäß den Spezifikationen des Bauteilherstellers hinsichtlich der Kriterien für das Ende der Aufladung sowie der geltenden Zeitbeschränkungen für die Aufladung insgesamt erfolgen. Die zweite Ruhezeit beginnt unmittelbar nach dem Ende der Aufladung und dauert 30 Minuten. 5.3.2. Standardzyklus für Hochenergie-Batteriesysteme Der Standardzyklus für Hochenergie-Batteriesysteme besteht aus den folgenden Ereignissen in fortlaufender Reihenfolge: Standardentladung, Ruhezeit, Standardaufladung und zweite Ruhezeit. Die Standardentladung muss bei einer Stromstärke von 1/3C bis zum Mindestladezustand gemäß den Spezifikationen des Bauteilherstellers erfolgen. Die Ruhezeit beginnt unmittelbar nach dem Ende der Entladung und dauert 30 Minuten. Die Standardaufladung muss gemäß den Spezifikationen des Bauteilherstellers hinsichtlich der Kriterien für das Ende der Aufladung sowie der geltenden Zeitbeschränkungen für die Aufladung insgesamt erfolgen. Die zweite Ruhezeit beginnt unmittelbar nach dem Ende der Aufladung und dauert 30 Minuten. 5.4. Durchzuführende Prüfläufe Vor der Durchführung von Prüfläufen gemäß dieser Nummer müssen die Bestimmungen gemäß Nummer 5.2 auf den Batterieprüfling angewandt werden. 5.4.1. Prüfverfahren für die Nennkapazität Bei dieser Prüfung wird die Nennkapazität des Batterieprüflings in Ah bei konstanten Stromentladungsraten gemessen. 5.4.1.1. Zu messende Signale Während der Vorkonditionierung, der durchgeführten Standardzyklen und des tatsächlichen Prüflaufs sind die folgenden Signale aufzuzeichnen: — Lade-/Entladestrom an den Klemmen der Prüflingsbatterie; — Spannung an den Klemmen der Prüflingsbatterie; — Temperaturen aller Messpunkte der Prüflingsbatterie; — Umgebungstemperatur im Prüfstand; — Heiz- oder Kühlleistung für die Prüflingsbatterie. 5.4.1.2. Prüflauf Nach dem vollständigen Laden der Prüflingsbatterie gemäß den Spezifikationen des Bauteilherstellers und dem Erreichen des thermischen Gleichgewichts gemäß Nummer 5.1.1 ist ein Standardzyklus gemäß Nummer 5.3 durchzuführen. Der eigentliche Prüflauf muss innerhalb von drei Stunden nach Ende des Standardzyklus beginnen, andernfalls ist der Standardzyklus zu wiederholen. Der eigentliche Prüflauf ist bei RT durchzuführen und besteht aus einer konstanten Stromentladung bei folgenden Entladungsraten: — bei Hochleistungsbatteriesystemen zur vom Bauteilhersteller angegebenen Nennkapazität von 1 C in Ah, — bei Hochenergie-Batteriesystemen zur vom Bauteilhersteller angegebenen Nennkapazität von 1/3C in Ah. Alle Entladungsprüfungen sind unter den Mindestbedingungen gemäß den Spezifikationen des Bauteilherstellers abzuschließen. 5.4.1.3. Auswertung der Ergebnisse Als Wert für die Nennkapazität ist die Kapazität in Ah zu verwenden, die sich aus dem integrierten Batteriestrom im Zeitverlauf während des eigentlichen Prüflaufs gemäß Nummer 5.4.1.2 ergibt. 5.4.1.4. Zu meldende Daten Folgende Daten sind anzugeben: — gemäß Nummer 5.4.1.3 ermittelte Nennkapazität; — Mittelwerte über den eigentlichen Prüflauf für alle aufgezeichneten Signale gemäß Nummer 5.4.1.1. Für die Prüfung der Übereinstimmung der Produktion sind auch die folgenden Werte zu berechnen: — die gesamte geladene Energie (Echa) von einem Ladezustand von 20 % bis zu einem Ladezustand von 80 % während des vor dem eigentlichen Prüflauf durchgeführten Standardzyklus; — die gesamte entladene Energie (Edis) von einem Ladezustand von 80 % bis zu einem Ladezustand von 20 % während des eigentlichen Prüflaufs. Alle verwendeten SOC-Werte sind auf der Grundlage der tatsächlich gemessenen Nennkapazität zu berechnen, die gemäß Nummer 5.4.1.3 ermittelt wurde. Der Round-Trip-Wirkungsgrad (ηBAT) ist zu berechnen, indem die gesamte entladene Energie (Edis) durch die gesamte geladene Energie (Echa) geteilt wird, und im Beschreibungsbogen gemäß Anlage 5 anzugeben. 5.4.2. Prüfverfahren für Leerlaufspannung, Innenwiderstand und Stromgrenzen Bei dieser Prüfung wird der ohmsche Widerstand für Entlade- und Ladebedingungen sowie die Leerlaufspannung der Prüflingsbatterie in Abhängigkeit vom Ladezustand bestimmt. Darüber hinaus wird der vom Bauteilhersteller angegebene maximale Entlade- und Ladestrom überprüft. 5.4.2.1. Allgemeine Bestimmungen für Prüfungen Alle verwendeten SOC-Werte sind auf der Grundlage der tatsächlich gemessenen Nennkapazität zu berechnen, die gemäß Nummer 5.4.1.3 ermittelt wurde. Nur wenn die Prüflingsbatterie während der Entladung die Entladespannungsgrenze erreicht, muss der Strom so reduziert werden, dass die Klemmenspannung der Prüflingsbatterie während des gesamten Entladeimpulses an der Entladespannungsgrenze gehalten wird. Nur wenn die Prüflingsbatterie während der Ladung die Ladespannungsgrenze erreicht, muss der Strom so reduziert werden, dass die Klemmenspannung der Prüflingsbatterie während gesamten regenerativen Ladeimpulses an der Ladespannungsgrenze gehalten wird. Kann die Prüfausrüstung den Stromwert nicht mit der vorgeschriebenen Genauigkeit von ±1 % des Zielwerts innerhalb von 100 ms nach einer Änderung des Stromprofils liefern, so sind die entsprechenden aufgezeichneten Daten zu verwerfen, und es dürfen keine zugehörigen Werte für Leerlaufspannung und Innenwiderstand anhand dieser Daten berechnet werden. Erfordern die von der Batteriesteuereinheit über die Buskommunikation bereitgestellten Betriebsgrenzen eine Reduzierung des Stroms, damit die Betriebsgrenzen der Prüflingsbatterie eingehalten werden, so muss die Prüfstandsausrüstung den jeweiligen Zielstrom entsprechend den Anforderungen der Batteriesteuereinheit reduzieren. 5.4.2.2. Zu messende Signale Während der Vorkonditionierung und des tatsächlichen Prüflaufs sind die folgenden Signale aufzuzeichnen: — Entladestrom an den Klemmen der Prüflingsbatterie; — Spannung an den Klemmen der Prüflingsbatterie; — Temperaturen aller Messpunkte der Prüflingsbatterie; — Umgebungstemperatur im Prüfstand; — Heiz- oder Kühlleistung für die Prüflingsbatterie. 5.4.2.3. Prüflauf 5.4.2.3.1. Vorkonditionierung Nach dem vollständigen Laden der Prüflingsbatterie gemäß den Spezifikationen des Bauteilherstellers und dem Erreichen des thermischen Gleichgewichts gemäß Nummer 5.1.1, ist ein Standardzyklus gemäß Nummer 5.3 durchzuführen. Innerhalb von ein bis drei Stunden nach Ende des Standardzyklus muss mit dem eigentlichen Prüflauf begonnen werden. Andernfalls muss das Verfahren gemäß dem vorstehenden Absatz wiederholt werden. 5.4.2.3.2. Prüfverfahren Bei Hochleistungsbatteriesystemen ist die Prüfung bei fünf verschiedenen Ladezuständen durchzuführen: 80, 65, 50, 35 und 20 %. Bei Hochenergie-Batteriesystemen ist die Prüfung bei fünf verschiedenen Ladezuständen durchzuführen: 90, 70, 50, 35 und 20 %. Bei einem Ladezustand von 20 % kann der Bauteilhersteller den maximalen Entladestrom des Batterieprüflings reduzieren, damit der Ladezustand gemäß den Spezifikationen des Bauteilherstellers über dem Mindestladezustand bleibt und eine Tiefentladung vermieden wird. Vor Beginn des eigentlichen Prüflaufs beim jeweiligen Ladezustand muss die Prüflingsbatterie gemäß Nummer 5.4.2.3.1 vorkonditioniert werden. Um die erforderlichen Ladezustände für die Prüfung aus dem Ausgangszustand der Prüflingsbatterie zu erreichen, muss diese mit einer konstanten Stromstärke von 1C für Hochleistungsbatteriesysteme und 1/3C für Hochenergie-Batteriesysteme entladen werden, gefolgt von einer Ruhezeit von 30 Minuten, bevor die nächste Messung beginnt. Der Bauteilhersteller muss vor der Prüfung den maximalen Lade- und Entladestrom bei den verschiedenen Ladezuständen angeben, der während der Dauer des jeweiligen Zeitschrittes des Stromimpulses gemäß Tabelle 3 für Hochleistungsbatteriesysteme und Tabelle 4 für Hochenergie-Batteriesysteme angelegt werden kann. Der eigentliche Prüflauf ist bei RT durchzuführen und besteht aus dem Stromprofil gemäß Tabelle 3 für Hochleistungsbatteriesysteme und Tabelle 4 für Hochenergie-Batteriesysteme. Tabelle 3 Stromprofil für Hochleistungsbatteriesysteme Zeitschritt [s] Kumulative Zeit [s] Zielstrom 0 0 0 20 20 Idischg_max/33 40 60 0 20 80 Ichg_max/33 40 120 0 20 140 Idischg_max/32 40 180 0 20 200 Ichg_max/32 40 240 0 20 260 Idischg_max/3 40 300 0 20 320 Ichg_max/3 40 360 0 20 380 Idischg_max 40 420 0 20 440 Ichg_max 40 480 0 Tabelle 4 Stromprofil für Hochenergie-Batteriesysteme Zeitschritt [s] Kumulative Zeit [s] Zielstrom 0 0 0 120 120 Idischg_max/33 40 160 0 120 280 Ichg_max/33 40 320 0 120 440 Idischg_max/32 40 480 0 120 600 Ichg_max/32 40 640 0 120 760 Idischg_max/3 40 800 0 120 920 Ichg_max/3 40 960 0 120 1080 Idischg_max 40 1120 0 120 1240 Ichg_max 40 1280 0 Dabei gilt: Idischg_max ist der absolute Wert für den vom Bauteilhersteller angegebenen maximalen Entladestrom bei den verschiedenen Ladezuständen, der während der Dauer des jeweiligen Zeitschrittes des Stromimpulses angelegt werden kann Ichg_max ist der absolute Wert für den vom Bauteilhersteller angegebenen maximalen Ladestrom bei den verschiedenen Ladezuständen, der während der Dauer des jeweiligen Zeitschrittes des Stromimpulses angelegt werden kann Die Spannung zum Zeitpunkt Null des Prüflaufs, bevor die erste Änderung des Zielstroms auftritt (V0) ist als Mittelwert über 100 ms zu messen. Bei Hochleistungsbatteriesystemen sind die folgenden Spannungen und Stromstärken zu messen: (1) Für jeden der in Tabelle 3 angegebenen Entlade- und Ladestromimpulse ist die Spannung bei Nullstrom als Mittelwert über die letzte Sekunde vor der Änderung des Zielstroms (Entladen: Vdstart, Laden: Vcstart) zu messen. (2) Für jeden der in Tabelle 3 angegebenen Entladestromimpulse sind die Spannung 2, 10 und 20 Sekunden nach der Änderung des Zielstroms (Vd2, Vd10, Vd20) und der entsprechende Strom (Id2, Id10, Id20) als Mittelwert über 100 ms zu messen. (3) Für jeden der in Tabelle 3 angegebenen Ladestromimpulse sind die Spannung bei 2, 10 und 20 Sekunden nach der Änderung des Zielstroms (Vc2, Vc10, Vc20) und der entsprechende Strom (Ic2, Ic10, Ic20) als Mittelwert über 100 ms zu messen. Tabelle 5 gibt einen Überblick über die Spannungs- und Stromwerte, die im Zeitverlauf nach der Änderung des Zielstroms für Hochleistungsbatteriesysteme zu messen sind. Tabelle 5 Spannungsmesspunkte für die einzelnen Stromimpulse (Entladen und Laden) für Hochleistungsbatteriesysteme Zeit nach der Änderung des Zielstroms [s] Entladen (D: discharge) oder Laden (C: charge) Spannung Stromstärke 2 D Vd2 Id2 10 D Vd10 Id10 20 D Vd20 Id20 2 C Vc2 Ic2 10 C Vc10 Ic10 20 C Vc20 Ic20 Bei Hochenergie-Batteriesystemen sind die folgenden Spannungen und Stromstärken zu messen: (1) Für jeden der in Tabelle 4 angegebenen Entlade- und Ladestromimpulse ist die Spannung bei Nullstrom als Mittelwert über die letzte Sekunde vor der Änderung des Zielstroms (Entladen: Vdstart, Laden: Vcstart) zu messen. (2) Für jeden der in Tabelle 4 angegebenen Entladestromimpulse sind die Spannung bei 2, 10 20 und 120 Sekunden nach der Änderung des Zielstroms (Vd2, Vd10, Vd20, Vd120) und der entsprechende Strom (Id2, Id10, Id20, Id120) als Mittelwert über 100 ms zu messen. (3) Für jeden der in Tabelle 4 angegebenen Ladestromimpulse sind die Spannung bei 2, 10, 20 und 120 Sekunden nach der Änderung des Zielstroms (Vc2, Vc10, Vc20, Vc120) und der entsprechende Strom (Ic2, Ic10, Ic20, Ic120) als Mittelwert über 100 ms zu messen. Tabelle 6 gibt einen Überblick über die Spannungs- und Stromwerte, die im Zeitverlauf nach der Änderung des Zielstroms für Hochenergie-Batteriesystem zu messen sind. Tabelle 6 Spannungsmesspunkte für die einzelnen Stromimpulse (Entladen und Laden) für HEBS Zeit nach der Änderung des Zielstroms [s] Entladen (D: discharge) oder Laden (C: charge) Spannung Stromstärke 2 D Vd2 Id2 10 D Vd10 Id10 20 D Vd20 Id20 120 D Vd120 Id120 2 C Vc2 Ic2 10 C Vc10 Ic10 20 C Vc20 Ic20 120 C Vc120 Ic120 5.4.2.4. Auswertung der Ergebnisse Die folgenden Berechnungen sind für jeden gemäß Nummer 5.4.2.3 gemessenen SOC-Wert getrennt durchzuführen. 5.4.2.4.1. Berechnungen für Hochleistungsbatteriesysteme (1) Für jeden der in Tabelle 3 angegebenen Entladestromimpulse sind die Werte für den Innenwiderstand aus den nach Nummer 5.4.2.3 gemessenen Spannungs- und Stromwerten gemäß den folgenden Gleichungen zu berechnen: — RId2 = (Vdstart – Vd2) / Id2 — RId10 = (Vdstart – Vd10) / Id10 — RId20 = (Vdstart – Vd20) / Id20 (2) Die Innenwiderstände für die Entladung (RId2_avg, RId10_avg, RId20_avg) sind als Mittelwert über alle in Tabelle 3 angegebenen Stromimpulse aus den gemäß Nummer 1 berechneten Einzelwerten zu berechnen. (3) Für jeden der in Tabelle 3 angegebenen Ladestromimpulse sind die Werte für den Innenwiderstand anhand der nach Nummer 5.4.2.3 gemessenen Spannungs- und Stromwerte gemäß den folgenden Gleichungen zu berechnen: — RIc2 = (Vcstart – Vc2) / Ic2 — RIc10 = (Vcstart – Vc10) / Ic10 — RIc20 = (Vcstart – Vc20) / Ic20 (4) Die Innenwiderstände für die Ladung (RIc2_avg, RIc10_avg, RIc20_avg) sind als Mittelwert über alle in Tabelle 3 angegebenen Stromimpulse aus den gemäß Nummer 3 ermittelten Einzelwerten zu berechnen. (5) Die Gesamt-Innenwiderstände (RI2, RI10, RI20) sind als Mittelwert über die gemäß den Nummern 2 und 4 berechneten Werte für die Entladung bzw. Ladung zu berechnen. (6) Die Leerlaufspannung V0 ist gemäß Nummer 5.4.2.3 für den jeweiligen Ladezustand zu messen. (7) Die Grenzwerte für den maximalen Entladestrom sind als Mittelwert über 20 Sekunden bei dem Zielstrom Idischg_max für jeden gemäß Nummer 5.4.2.3 gemessenen SOC-Wert zu berechnen. (8) Die Grenzwerte für den maximalen Ladestrom sind als Mittelwert über 20 Sekunden bei dem Zielstrom Ichg_max für jeden gemäß Nummer 5.4.2.3 gemessenen SOC-Wert zu berechnen. Als endgültige Werte sind die absoluten Ergebniswerte anzugeben. 5.4.2.4.2. Berechnungen für Hochenergie-Batteriesysteme (1) Für jeden der in Tabelle 4 angegebenen Entladestromimpulse sind die Werte für den Innenwiderstand aus den nach Nummer 5.4.2.3 gemessenen Spannungs- und Stromwerten gemäß den folgenden Gleichungen zu berechnen: — RId2 = (Vdstart – Vd2) / Id2 — RId10 = (Vdstart – Vd10) / Id10 — RId20 = (Vdstart – Vd20) / Id20 — RId120 = (Vdstart – Vd120) / Id120 (2) Die Innenwiderstände für die Entladung (RId2_avg, RId10_avg, RId20_avg, RId120_avg) sind als Mittelwert über alle in Tabelle 4 angegebenen Stromimpulse aus den gemäß Nummer 1 ermittelten Einzelwerten zu berechnen. (3) Für jeden der in Tabelle 4 angegebenen Ladestromimpulse sind die Werte für den Innenwiderstand aus den nach Nummer 5.4.2.3 gemessenen Spannungs- und Stromwerten gemäß den folgenden Gleichungen zu berechnen: — RIc2 = (Vcstart – Vc2) / Ic2 — RIc10 = (Vcstart – Vc10) / Ic10 — RIc20 = (Vcstart – Vc20) / Ic20 — RIc120 = (Vcstart – Vc120) / Ic120 (4) Die Innenwiderstände für die Ladung (RIc2_avg, RIc10_avg, RIc20_avg, RIc120_avg) sind als Mittelwert über alle in Tabelle 4 angegebenen Stromimpulse aus den gemäß Nummer 3 ermittelten Einzelwerten zu berechnen. (5) Die Gesamt-Innenwiderstände (RI2, RI10, RI20, RI120) sind als Mittelwert über die gemäß den Nummern 2 und 4 berechneten Werte für die Entladung bzw. Ladung zu berechnen. (6) Die Leerlaufspannung V0 ist gemäß Nummer 5.4.2.3 für den jeweiligen Ladezustand zu messen. (7) Die Grenzwerte für den maximalen Entladestrom sind als Mittelwert über 120 Sekunden bei dem Zielstrom Idischg_max für jeden gemäß Nummer 5.4.2.3 gemessenen SOC-Wert zu berechnen. (8) Die Grenzwerte für den maximalen Ladestrom sind als Mittelwert über 120 Sekunden bei dem Zielstrom Ichg_max für jeden gemäß Nummer 5.4.2.3 gemessenen SOC-Wert zu berechnen. Als endgültige Werte sind die absoluten Ergebniswerte anzugeben. 5.5. Nachbearbeitung der Messdaten für die Prüflingsbatterie Die vom Ladezustand abhängigen Werte für die Leerlaufspannung sind auf der Grundlage der Werte festzulegen, die für die verschiedenen Ladezustände gemäß Ziffer 6 von Nummer 5.4.2.4.1 für Hochleistungsbatteriesysteme und von Nummer 5.4.2.4.2 für Hochenergie-Batteriesysteme ermittelt wurden. Die verschiedenen Werte der vom Ladezustand abhängigen Innenwiderstände sind auf der Grundlage der Werte festzulegen, die für die verschiedenen Ladezustände gemäß Ziffer 5 von Nummer 5.4.2.4.1 für Hochleistungsbatteriesysteme und von Nummer 5.4.2.4.2 für Hochenergie-Batteriesysteme ermittelt wurden. Die Grenzwerte für den maximalen Entladestrom und den maximalen Ladestrom sind auf der Grundlage der vom Bauteilhersteller vor der Prüfung angegebenen Werte festzulegen. Weicht ein bestimmter festgelegter Wert für den maximalen Entladestrom oder den maximalen Ladestrom, der nach den Ziffern 7 und 8 von Nummer 5.4.2.4.1 für Hochleistungsbatteriesysteme und von Nummer 5.4.2.4.2 für Hochenergie-Batteriesysteme ermittelt wurde, um mehr als ±2 % von dem vom Bauteilhersteller vor der Prüfung angegebenen Wert ab, so ist der jeweilige Wert anzugeben, der nach den Ziffern 7 und 8 von Nummer 5.4.2.4.1 für Hochleistungsbatteriesysteme und von Nummer 5.4.2.4.2 für Hochenergie-Batteriesysteme ermittelt wurde. 6. Prüfung von Kondensatorsystemen bzw. repräsentativen Kondensator-Teilsystemen 6.1. Allgemeine Bestimmungen Kondensatorsystembauteile des Prüflingskondensators können auf verschiedene Einrichtungen im Fahrzeug verteilt sein. Die Eigenschaften eines Kondensators sind kaum von seinem Ladezustand bzw. Strom abhängig. Daher ist für die Berechnung der Modelleingabeparameter nur ein einziger Prüflauf vorgeschrieben. 6.1.1. Vorzeichenkonvention für Strom Die gemessenen Stromwerte haben ein positives Vorzeichen für das Entladen und ein negatives Vorzeichen für das Laden. 6.1.2. Referenzpunkt für die Umgebungstemperatur Die Umgebungstemperatur ist in einem Abstand von 1 m zum Prüflingskondensator an einem vom Bauteilhersteller angegebenen Punkt zu messen. 6.1.3. Temperaturbedingungen Die Kondensatorprüftemperatur, d. h. die Zielbetriebstemperatur des Prüflingskondensators, ist vom Bauteilhersteller anzugeben. Die Temperatur an allen Temperaturmesspunkten der Kondensatorzelle muss bei allen durchgeführten Prüfläufen innerhalb der vom Bauteilhersteller angegebenen Grenzwerte liegen. Bei einem Prüflingskondensator mit Flüssigkeitskonditionierung (d. h. Heizung oder Kühlung) muss die Temperatur der Konditionierungsflüssigkeit am Einlass des Prüflingskondensators aufgezeichnet werden und innerhalb von ±2 K des vom Bauteilhersteller angegebenen Wertes gehalten werden. Bei einem luftgekühlten Prüflingskondensator muss die Temperatur an dem vom Bauteilhersteller angegebenen Punkt innerhalb von +0/-20 K des vom Bauteilhersteller angegebenen Höchstwerts gehalten werden. Bei allen Prüfläufen ist die verfügbare Kühl- und/oder Heizleistung auf dem Prüfstand auf den vom Bauteilhersteller angegebenen Wert zu begrenzen. Dieser Wert ist zusammen mit den Prüfdaten aufzuzeichnen. Die verfügbare Kühl- und/oder Heizleistung auf dem Prüfstand ist anhand der folgenden Verfahren zu ermitteln und zusammen mit den tatsächlichen Bauteilprüfdaten aufzuzeichnen: (1) für Flüssigkeitskonditionierung aus dem Massendurchsatz der Konditionierungsflüssigkeit und der Temperaturdifferenz über dem Wärmetauscher auf der Seite des Prüflingskondensators; (2) für elektrische Konditionierung aus Spannung und Strom. Der Bauteilhersteller kann den elektrischen Anschluss dieser Konditionierungseinrichtung für die Zertifizierung des Prüflingskondensators ändern, um eine Messung der Eigenschaften des Prüflingskondensators ohne Berücksichtigung der für die Konditionierung erforderlichen elektrischen Leistung zu ermöglichen (z. B. wenn die Konditionierungseinrichtung direkt im Prüflingskondensator eingebaut und angeschlossen ist). Ungeachtet dieser Bestimmungen ist die erforderliche elektrische Kühl- und/oder Heizleistung aufzuzeichnen, die dem Prüflingskondensator extern durch eine Konditionierungseinrichtung zugeführt wird. (3) Für andere Arten der Konditionierung nach gutem technischen Ermessen und nach Rücksprache mit der Typgenehmigungsbehörde. 6.2. Prüfbedingungen a) Der Prüflingskondensator muss in einer temperaturgeregelten Prüfzelle platziert werden. Die Umgebungstemperatur ist auf 25 ±10 °C zu konditionieren. b) Die Spannung ist an den Klemmen des Prüflingskondensators zu messen. c) Das thermische Konditionierungssystem des Prüflingskondensators und die entsprechende thermische Konditionierungsschleife an der Prüfstandsausrüstung müssen in Übereinstimmung mit den jeweiligen Steuerungen voll funktionsfähig sein. d) Die Steuereinheit muss es ermöglichen, das vorgeschriebene Prüfverfahren mit der Prüfstandsausrüstung innerhalb der Betriebsgrenzwerte des Prüflingskondensators durchzuführen. Erforderlichenfalls muss das Programm der Steuereinheit vom Bauteilhersteller für das vorgeschriebene Prüfverfahren angepasst werden. 6.3. Prüfung der Eigenschaften des Prüflingskondensators a) Nach vollständiger Ladung und anschließender vollständiger Entladung des Prüflingskondensators auf seine niedrigste Betriebsspannung gemäß der vom Bauteilhersteller angegebenen Lademethode muss der Prüflingskondensator mindestens zwei Stunden, aber nicht länger als sechs Stunden, eingeweicht werden. b) Die Temperatur des Prüflingskondensators muss zu Beginn der Prüfung 25 ± 2 °C betragen. Es ist jedoch auch eine Temperatur von 45 ± 2 °C möglich, wenn der Typgenehmigungs- oder Zertifizierungsbehörde mitgeteilt wird, dass diese Temperatur für die Bedingungen der typischen Anwendung repräsentativer ist. c) Nach der Einweichzeit ist ein vollständiger Lade- und Entladezyklus gemäß Abbildung 2 bei konstantem Strom (Itest) durchzuführen. Itest ist der maximal zulässige Dauerstrom für den Prüflingskondensator, wie vom Bauteilhersteller angegeben. d) Nach einer Wartezeit von mindestens 30 Sekunden (t0 bis t1) muss der Prüflingskondensator bei konstantem Strom (Itest) geladen werden, bis die maximale Betriebsspannung (V max) erreicht ist. Dann wird die Ladung gestoppt und der Prüflingskondensator muss 30 Sekunden lang (t2 bis t3) eingeweicht werden, damit sich die Spannung auf ihren endgültigen Wert (V b) einpendeln kann, bevor mit der Entladung begonnen wird. Im Anschluss muss der Prüflingskondensator bei konstantem Strom (Itest) entladen werden, bis die niedrigste Betriebsspannung (V min) erreicht ist. Danach (ab t4) muss eine weitere Wartezeit von mindestens 30 Sekunden vergehen, damit sich die Spannung auf ihren endgültigen Wert (Vc) einpendeln kann. e) Der Strom und die Spannung im Zeitverlauf (Imeas bzw. Vmeas) sind bei einer Abtastfrequenz von mindestens 10 Hz aufzuzeichnen. f) Aus der Messung sind die folgenden Kennwerte zu ermitteln (siehe Abbildung 2): V a ist die Leerlaufspannung unmittelbar vor Beginn des Ladeimpulses. V b ist die Leerlaufspannung unmittelbar vor Beginn des Entladeimpulses. V c ist die Leerlaufspannung nach dem Ende des Entladeimpulses. ΔV(t 1), ΔV(t 3) sind die Spannungsänderungen unmittelbar nach Anlegen des konstanten Lade- bzw. Entladestroms I test zum Zeitpunkt t 1 bzw. t 3. Diese Spannungsänderungen sind durch lineare Annäherung an die in Abbildung 2 Einzelheit A definierten Spannungseigenschaften unter Verwendung der Methode der kleinsten Quadrate zu bestimmen. Die Datenabtastung für die Geradennäherung beginnt, sobald die Änderung des anhand von zwei benachbarten Datenpunkten berechneten Gradienten bei Verlauf in Richtung des zunehmenden Zeitsignals kleiner als 0,5 % ist. Abbildung 2 Beispiel einer Spannungskurve für die Messung des Prüflingskondensators ΔV(t 1) ist die absolute Differenz der Spannungen zwischen V a und dem Schnittpunkwert der Geradennäherung zum Zeitpunkt t 1. ΔV(t 3) ist die absolute Differenz der Spannungen zwischen V b und dem Schnittpunkwert der Geradennäherung zum Zeitpunkt t 3. ΔV(t 2) ist die absolute Differenz der Spannungen zwischen V max und V b. ΔV(t 4) ist die absolute Differenz der Spannungen zwischen V min und V c. 6.4. Nachbearbeitung der Messdaten für den Prüflingskondensator 6.4.1. Berechnung des internen Widerstands und der Kapazität Die nach Nummer 6.3 ermittelten Messdaten sind zur Berechnung des Innenwiderstands (R: resistance) und der Kapazität (C: capacitance) gemäß den folgenden Gleichungen zu verwenden: a) Die Kapazität für das Laden und Entladen ist wie folgt zu berechnen: Laden: Entladen: b) Der maximale Strom für das Laden und Entladen ist wie folgt zu berechnen: Laden: Entladen: c) Der interne Widerstand zum Laden und Entladen ist wie folgt zu berechnen: Laden: Entladen: d) Für das Modell sind nur eine einzige Kapazität und ein einziger Widerstand erforderlich, die bzw. wie folgt zu berechnen ist: Kapazität C: Widerstand R: e) Die Höchstspannung ist definiert als der aufgezeichnete Wert von Vb und die Mindestspannung als der aufgezeichnete Wert von Vc gemäß Nummer 6.3 Buchstabe f. 7. Prüfung von FCS 7.1. Bauteilprüfverfahren für FCS 7.1.1. Kraftstoffqualität Für den gemäß Nummer 7.3 durchgeführten Prüflauf ist der in Tabelle 8 festgelegte Bezugskraftstoff zu verwenden. Tabelle 8 Definition des Wasserstoff-Bezugskraftstoffs Merkmale Einheiten Grenzwerte Prüfverfahren Minimum Maximum Wasserstoff-Kraftstoffindex % Stoffmengenanteil 99,97 Nicht-Wasserstoff-Gase insgesamt μmol/mol 300 Listen der Nicht-Wasserstoff-Gase und Spezifikation jedes Schadstoffs Wasser (H2O) μmol/mol 5 Gesamtkohlenwasserstoffe außer Methan (C1-Äquivalent) μmol/mol 2 Methan (CH4) μmol/mol 100 Sauerstoff (O2) μmol/mol 5 Helium (He) μmol/mol 300 Stickstoff insgesamt (N2) und Argon insgesamt (Ar) μmol/mol 300 Kohlendioxid (CO2) μmol/mol 2 Kohlenmonoxid (CO) μmol/mol 0,2 Schwefelverbindungen insgesamt (H2S-Basis) μmol/mol 0,004 Formaldehyd (HCHO) μmol/mol 0,2 Ameisensäure (HCOOH) μmol/mol 0,2 Ammoniak (NH3) μmol/mol 0,1 Halogenverbindungen insgesamt (auf Halogenionenbasis) μmol/mol 0,05 (1) Die Bestimmung des Wasserstoff-Kraftstoffindex erfolgt durch Subtraktion des Gesamtwerts der Nicht-Wasserstoff-Gase in dieser Tabelle, ausgedrückt in Mol-%, von 100 Mol-%. (2) Die Gesamtkohlenwasserstoffe außer Methan umfassen auch sauerstoffhaltige organische Spezies. (3) Die Summe des gemessenen CO, HCHO und HCOOH darf 0,2 μmol/mol nicht überschreiten. (4) Die Gesamtschwefelverbindungen umfassen mindestens H2S, COS, CS2 und Merkaptane, die typischerweise in Erdgas zu finden sind. (5) Die Prüfmethode ist zu dokumentieren. In ISO 21087 festgelegte Prüfmethoden sind vorzuziehen. (6) Die Analyse spezifischer Schadstoffe in Abhängigkeit vom Herstellungsprozess ist ausgenommen. Fahrzeughersteller müssen Ausnahmen für spezielle Schadstoffe gegenüber der zuständigen Behörde begründen. 7.2. Systemgrenze des Prüflings und Beschreibungen spezifischer Bauteile 7.2.1. Systemgrenze des Prüflings Der FCS-Prüfling kann verschiedene BoPC umfassen; die zulässigen Konfigurationen sind in Tabelle 9 aufgeführt. Die Terminologie der verschiedenen Komponenten basiert auf der SAE-Norm J2615. Alle FCS-Konfigurationen haben zwei Gemeinsamkeiten: a) Sie werden ohne Teilsystem Außenkühlung als eigenständiges Netzteil ohne externe elektrische Bauteile des angeschlossenen Fahrzeugs geprüft und zertifiziert; b) alle umfassen das APS. Passive Bauteile, die sich auf den Kraftstoffverbrauch des FCS auswirken können, müssen entweder Teil des FCS-Prüflings sein oder innerhalb der Prüfanordnung eingebaut werden, um eine vergleichbare dem Fahrzeugbetrieb entsprechende Situation zu gewährleisten. Der FCS-Prüfling auf dem Prüfstand muss den Anforderungen der Tabelle 9 sowie der Nummern 7.2.2 und 7.2.3 entsprechen. Der FCS-Typ ist abhängig von der tatsächlichen Konfiguration des FCS-Prüflings auf dem Prüfstand zu bestimmen, und die Typkennung „A“, „B“, „C“ oder „D“ ist gemäß den Anforderungen in Tabelle 9 zuzuweisen. 7.2.2. Brennstoffzellensysteme ohne Teilsystem Energiekonditionierung Ist kein PCS inbegriffen, so sind die Korrekturmethoden nach Nummer 7.5 anzuwenden, um den Auswirkungen des durch den PCS-Wirkungsgrad bedingten Leistungsverlusts Rechnung zu tragen. 7.2.3. Brennstoffzellensysteme ohne Verbrauchsbilanz von Anlagenteilen Zur Berücksichtigung der strombetriebenen Komponenten, die für den Betrieb des FCS obligatorisch und nicht im Prüfling enthalten sind, sind die Korrekturmethoden gemäß Nummer 7.5 anzuwenden. Alle ausgenommenen strombetriebenen Bauteile müssen im Beschreibungsbogen in Anlage 7 aufgeführt und ihr Verbrauch dokumentiert werden. Tabelle 9 Definition der verschiedenen FCS-Varianten (Typen A bis D) für die Zertifizierung Teilsystem Bauteil Teil des FCS Für die Zertifizierungsprüfung eingebaut Typ_A Typ_B Typ_C Typ_D Typ_A Typ_B Typ_C Typ_D APS (Teilsystem Luftverarbeitung) Partikelfilter am Einlass Nein Ja, oder Prüfzellenausstattung Motorsaugrohr Nein Ja, oder Prüfzellenausstattung Luftzufuhr (z. B. elektr. Turbolader oder Kompressor) Ja Ja Luftmengenmesser Ja Ja Lufteinlasskanal Nein Ja, oder Prüfzellenausstattung Ansauggeräuschdämpfer Nein Ja, oder Prüfzellenausstattung Ladeluftkühler Ja Ja Befeuchtung Ja Ja TMS Alle Kühlmittelpumpen Ja Nein oder teilweise Ja Ja, ansonsten Prüfzellenausstattung Kühler Nein Prüfzellenausstattung Ionenaustauscher Ja Ja oder Prüfzellenausstattung Ventilator Nein Nein WTS Wasserabscheider Ja Ja Ablassventil Ja Ja Auspuffkrümmer Nein Ja, oder Prüfzellenausstattung Verbindungsrohre Nein Ja oder Prüfzellenausstattung Schalldämpfer Nein Ja oder Prüfzellenausstattung Auspuffendrohr Nein Ja oder Prüfzellenausstattung H2-Abgassonde Nein Ja oder Prüfzellenausstattung FPS Kraftstoffanlage (FSS) Nein Ja oder Prüfzellenausstattung Druckregler/Einspritzdüse Ja Ja Kraftstoff-Wärmetauscher Ja Ja Aktive Rückführungsvorrichtung (Verdichter/Pumpe) Ja Ja Passive Rückführungsvorrichtung (Einspritzdüse/-pumpe) Ja Ja Filter Ja Ja FCSS Ja Ja PDS Elektrische Komponenten (z. B. Kabel, Schalter, Relais) Ja Ja PCS Spannungsregler (DC/DC) und/oder -wandler (DC/AC) Ja Nein Ja Nein Ja Prüfzellenausstattung Ja Prüfzellenausstattung Teilsystem Brennstoffzellensteuerung Verarbeitungs-/Steuereinheit Ja Ja Software der angegebenen Version Ja Ja (*1) keine weitere Aufschlüsselung (1) Nicht Teil der zertifizierten Energiebilanz, fehlende BoPC ist nach den Methoden gemäß Nummer 7.5 zu berücksichtigen. (2) Nach Hersteller-Vorschriften, die einen Betrieb unter realen Bedingungen gewährleisten. (3) Falls zutreffend/am FCS bzw. am Fahrzeug angebracht. (4) Es sind nur Anpassungen zur Ermöglichung des eigenständigen Betriebs zulässig. (5) Die Integration der Elemente ist optional. (6) Kann entweder Teil des TMS oder des WTS sein. 7.2.4. Beschreibung spezifischer BoPC Das TMS und das Teilsystem Kühlung können aus mehreren Kühlkreisläufen bestehen. Alle diese Kreisläufe können in einen internen und einen externen Teil unterteilt werden. 7.2.4.1. Interner Teil des Kühlkreislaufs Der interne Teil des Kühlkreislaufs besteht aus allen Teilen des Kühlkreislaufs, die in das FCS integriert sind und Teil des TMS des Prüflings sind. 7.2.4.2. Äußerer Teil des Kühlkreislaufs Alle Teile des Teilsystems Kühlung, die nicht Teil des Prüflings sind, werden als Teilsystem Außenkühlung bezeichnet, einschließlich der Wärmetauscher, die in das Fahrzeugfahrgestell integriert sind und je nach Fahrzeugtyp variieren, oder anderen Teilen, die nicht Teil des Prüflings sind. 7.3. Prüfverfahren 7.3.1. Zweck Zweck des Zertifizierungsprüfverfahrens ist es, die vom Hersteller des FCS angegebenen Leistungen und Kapazitäten zu validieren und den Kraftstoffverbrauch/Wasserstoffmassendurchsatz unter bestimmten genau festgelegten Betriebsbedingungen zu messen. Ziel ist die Generierung reproduzierbarer Daten, die als Eingabedaten für das Simulationsinstrument geeignet sind, um die Vorhersage des Kraftstoffverbrauchs des zertifizierten Fahrzeugbestandteils FCS zu ermöglichen. 7.3.2. Betriebsparameter und Betriebspunkte Für die Zertifizierungsprüfung gelten die in Tabelle 10 aufgeführten Parameter. Tabelle 10 Betriebsparameter und Betriebspunkte Name/Beschreibung Obligatorisch: J/N Einheit SCOP J kW Relative Übergangssteigung für den Anstieg am Sollwert (RTS-UP) Der Hersteller kann einen Wert für RTS-UP angeben. Ist kein Wert angegeben, so ist der Standardwert gemäß Nummer 7.3.4.6 zu verwenden. N s-1 Relative Übergangssteigung für das Gefälle am Sollwert (RTS-DOWN) Der Hersteller kann einen Wert für RTS-DOWN angeben. Ist kein Wert angegeben, so ist der Standardwert gemäß Nummer 7.3.4.6 zu verwenden. N s-1 Betriebspunkte: #01 .. #nop OP01, geringere elektrische Leistung des FCS am OP #01, OPnop oberer Betriebspunkt. Die Tabelle enthält eine Zeile pro Punkt. Um anzugeben, ob OPxx während des Anstiegs oder des Gefälles geprüft wird, ist in den Beschreibungsunterlagen ein zusätzliches Suffix in Form eines Zeichens hinzuzufügen, bei dem es sich um den Buchstaben „a“ für Betriebspunkte im Anstieg und den Buchstaben „d“ für Betriebspunkte im Gefälle handelt. J kW FCS-Typ A/C (PCS-Teil des Prüflings): Untere Spannung UPCS,out,lower am PCS-Ausgang, bei der das FCS am OPnop ohne Strombegrenzung betrieben werden kann. FCS-Typ B/D (PCS ist nicht Teil des Prüflings): UPCS, lower ist eine vom Hersteller bereitgestellte Spezifikation für DC/DC-Anforderungen. Die DC/DC-Eigenschaften der Prüfzelle müssen diese Anforderung erfüllen. J V FCS-Typ A/C (PCS-Teil des Prüflings): Obere Spannung UPCS,out,upper am PCS-Ausgang, bei der das FCS am OPnop betrieben werden kann. FCS-Typ B/D (PCS ist nicht Teil des Prüflings): UPCS, upper ist eine vom Hersteller bereitgestellte Spezifikation für DC/DC-Anforderungen. Die DC/DC-Eigenschaften der Prüfzelle müssen diese Anforderung erfüllen. J V 7.3.3. Methodik Das Zertifizierungsprüfverfahren zielt darauf ab, statische Daten über ein stabilisiertes FCS an einer bestimmten Anzahl unterschiedlicher Betriebspunkte aufzuzeichnen. Jeder Betriebspunkt ist durch seinen Sollwert für die elektrische FCS-Leistung anzugeben. Während der Zertifizierung muss das FCS unter seinen vom Hersteller gemäß Anlage 7 dokumentierten Standardbetriebsbedingungen betrieben werden. Die Spannung an der Schnittstelle zwischen dem PCS und den externen elektrischen Bauteilen ist durch die untere und die obere Spannung gemäß Tabelle 10 zu bestimmen: UPCS,out = 0,5 * (UPCS,out,upper + UPCS,out,lower) Ist das PCS nicht Teil des Prüflings, sind UPCS, upper und UPCS, lower aus den vom Hersteller angegebenen Anforderungsspezifikationen für den Gleichstromwandler herzuleiten. Der Hersteller muss gemäß Anlage 7 realistische Randbedingungen für den normalen Betrieb des FCS bei der Verwendung im Fahrzeug angeben. 7.3.4. Beschreibung des Prüfverfahrens Das gesamte Prüfverfahren ist ohne Unterbrechung durchzuführen, und die gesamte Prüfung ist aufzuzeichnen. Der Hersteller muss den Betriebspunkt (OP) mit der niedrigsten (OP01) und der höchsten (OPnop ) elektrischen FCS-Leistung angeben, die als Zertifizierungsprüfbereich zu messen sind. Dieser Bereich deckt die gesamte Bandbreite für den realen Fahrbetrieb in der Fahrzeuganwendung ab. 7.3.4.1. Definition der Betriebspunkte Das FCS ist anhand einer bestimmten Anzahl von OP (nop ) zu prüfen, die größer oder gleich 12 sein muss. Der OP mit der niedrigsten (OP01) und der höchsten (OPnop ) elektrischen FCS-Leistung ist verpflichtend zu messen. Die verbleibenden OP werden innerhalb des Zertifizierungsprüfbereichs verteilt. Die Verteilung der OP muss nicht gleichmäßig sein, sondern eine gute Interpolation des Kraftstoffverbrauchs über den gesamten Zertifizierungsprüfbereich ermöglichen. In Bereichen mit einer erhöhten nichtlinearen Beziehung zwischen FCS-Leistung und -Kraftstoffverbrauch ist eine kleinere Stufengröße zwischen Sollwerten zulässig. Die Benennungskonvention der Betriebssollwerte ist wie folgt: P@OP01 : angestrebte elektrische FCS-Leistung an OP01 P@OPxx : angestrebte elektrische FCS-Leistung an jedem OP zwischen dem niedrigsten und dem höchsten OP, wobei der Index xx von 02 bis (nop -1) läuft P@OPnop. : angestrebte elektrische FCS-Leistung bei OPnop Der maximale Stufenabstand zwischen zwei benachbarten OP, Step-sizemax, ist gemäß folgender Gleichung zu bestimmen: Step-sizemax < 0,20 * (P@OPnop – P@OP01) 7.3.4.2. Konditionierungsphase Vor der eigentlichen Prüfung muss das System mindestens 60 Minuten auf einem SCOP betrieben werden. Dieser Sollwert (elektrischer FCS-Leistungszielwert) liegt zwischen 40 % und 60 % des oberen Betriebspunkts für die Zertifizierung, OPnop , und wird vom Hersteller festgelegt. 7.3.4.3. Sequenz von Betriebspunkten Die Reihe beginnt bei OP01 und wird in aufsteigender Reihenfolge bis zu OPnop und dann wieder zum niedrigsten OP in absteigender Reihenfolge zurückgeführt. Die Gesamtdauer hängt von der Stabilisierungsphase an den einzelnen OP ab. Abbildung 3 zeigt die gesamte Prüfsequenz schematisch. Abbildung 3 Sequenz von Betriebspunkten 7.3.4.4. An jedem Betriebspunkt durchzuführende Schritte Um den Kraftstoffverbrauch an jedem OP reproduzierbar zu bestimmen, legt der Hersteller für jeden OP eine ausreichende Stabilisierungsphase fest, um eine angemessene Stabilität des Systems zu erreichen. Die Stabilisierungsphase ist für jeden zu messenden OP als Einzelwert zu definieren und muss zwischen tstab,min = 300 – 1 s und tstab,max = 1 800 + 1 s liegen. Beide Stabilisierungsphasen für denselben OP im auf- und im absteigenden Teil müssen innerhalb einer Toleranz von 2 Sekunden liegen. Die Stabilisierungsphase für einen gemessenen OP beginnt unmittelbar nach der Stufe für den vorherigen Sollwert. Die Analysephase ist erforderlich, um Durchschnittswerte zu erhalten und so Messgeräusche und andere instationäre Effekte zu vermeiden. Daher ist die Analysephase auf tanlys = 180 ± 1 s festzusetzen und sie beginnt nach der Stabilisierungsphase. Die innerhalb dieser Zeitspanne gemessenen Werte müssen die Stabilitätskriterien nach Nummer 7.3.4.5 erfüllen, es sei denn, es wird die maximale Stabilisierungsphase von tstab,max = 1 800 + 1 s angewendet. Nach der Analysephase muss die Bereitschaftsphase folgen, die zu einer ordnungsgemäßen Trennung vom nächsten Belastungspunkt dient, und die Dauer ist als tstb = 10 ± 1 s zu definieren. Abbildung 4 zeigt die an jedem OP durchzuführenden Schritte. Abbildung 4 An jedem OP durchzuführende Schritte 7.3.4.5. Stabilitätskriterien Zur Bestimmung des Grades der Beständigkeit des Kraftstoffverbrauchs, gemessen mit einem Prüfzellsensor am Kraftstoffeinlass des FCS ( FPS gemäß Abbildung 5), ist gemäß den Nummern 7.3.6.1 und 7.3.6.2 eine lineare Regression nach der Fehlerquadratmethode vorzunehmen, wobei die unabhängige Variable die Zeit und die abhängige Variable der Kraftstoffdurchsatz ist. Auf der Grundlage der Regressionsanalyse sind die folgenden beiden Stabilitätsindikatoren gemäß Nummer 7.3.6.3 zu berechnen: a) absoluter Wert der relativen Steigung des Schätzwerts (ARS), der die Steigung darstellt; b) relative Abweichung (REE), die den Grad der Fluktuationen des überwachten Elements darstellt. Die Werte für die Stabilitätskriterien sind gemäß Nummer 7.3.6.3 zu berechnen. Der OP gilt als stabil, wenn beide Indikatoren innerhalb des festgelegten Analysezeitraums unter einem bestimmten Schwellenwert liegen. Die Schwellenwerte für die Stabilitätsindikatoren ARS und REE werden gemäß den in Tabelle 11 aufgeführten Schwellenwerten berechnet. Für die Berechnung der REE ist die normierte Sollleistung an jedem OP im Vergleich zum höchsten OP wie folgt zu definieren: Tabelle 11 Schwellenwerte Indikator Schwellenwert ARS 7,0E-5 sE-1 REE Ist der Stabilitätsnachweis an einem OP nicht erfolgreich, so ist die Prüfung mit einer verlängerten oder maximalen Stabilisierungsphase gemäß Nummer 7.3.4.4 zu wiederholen. 7.3.4.6 Übergangssteigung zwischen zwei Betriebspunkten Der Übergang von einem Sollwert zum nächsten ist mit einer mäßigen Steigung durchzuführen. Geeignete Steigungen für den Anstieg und das Gefälle des Sollwerts sind vom Hersteller anzugeben. Ziel ist es, eine Steigung festzulegen, die eine rasche Stabilisierung am nachfolgenden Betriebspunkt ermöglicht. Der Wert der Übergangssteigung oder die Form dieser Steigung unterliegt keinen Einschränkungen. Falls der Hersteller keine Übergangssteigung angibt, ist die RTS auf + 0,002 ± 0,0004 s-1 während des Anstiegs und auf 0,002 ± 0,0004 s-1 während des Gefälles einzustellen. Dabei ist: P el : die elektrische Gleichstrom-Ausgangsleistung des FCS : die Übergangssteigung von einem Betriebspunkt Pel, 1 zum Zeitpunkt t1 zu einem nachfolgenden Betriebspunkt Pel, 2 zum Zeitpunkt t2 , wobei die Übergangsphase so kurz ist, dass die Auswirkungen der Nichtlinearität außer Acht gelassen werden können. P@OPn op : die angestrebte elektrische FCS-Leistung am höchsten OP 7.3.4.7 Berechnung des gemessenen Kraftstoffverbrauchs und der gemessenen Leistung Die elektrische Leistung und die entsprechende Wasserstoffverbrauchsrate des Prüflings an jedem einzelnen OP sind als arithmetisches Mittel über die Analysephase tanlys gemäß Nummer 7.3.4.4 zu berechnen. Die Berechnung der arithmetischen Mittel ist wie folgt durchzuführen: und Dabei ist: P FCS, avg, p : das arithmetische Mittel über n aufgezeichnete Werte innerhalb t anlys der elektrischen Leistung P FCS, i, p in kW P FCS, i, p : der aufgezeichnete Wert der elektrischen Leistung mit Indexnummer i in kW Diese Leistung wird abhängig vom Typ des Prüflings anhand des PDS (Sensorposition: P_el, PDS, wie in Abbildung 5 dargestellt) oder des PCS (Sensorposition: P_el, PCS gemäß Nummer 7.4, Abbildung 5) gemessen. : das arithmetische Mittel über n aufgezeichnete Werte innerhalb t anlys des Kraftstoffdurchsatzes in g/h : der aufgezeichnete Wert des Kraftstoffdurchsatzes mit Indexnummer i in g/h i : der Index der aufgezeichneten Einzeldatenpunkte 1 bis n p : der Index für den aufsteigenden (a) oder den absteigenden Pfad (d) (für OPnop ausgelassen) n : die Anzahl der aufgezeichneten Werte während des Mittelungszeitraums tanlys gemäß Nummer 7.3.4.4 Anschließend wird ein sich daraus ergebendes arithmetisches Mittel für beide Werte P FCS, avg und für jeden einzelnen OP unterhalb von OPnop nach folgenden Gleichungen als arithmetisches Mittel der gemittelten Werte aus dem aufsteigenden und absteigenden Teil berechnet: und Dabei ist: P FCS, avg, a : das arithmetische Mittel der nach dem vorstehenden Absatz ermittelten elektrischen Leistung während des Anstiegs in kW P FCS, avg, d : das arithmetische Mittel der nach dem vorstehenden Absatz ermittelten elektrischen Leistung während des Gefälles in kW : das arithmetische Mittel des nach dem vorstehenden Absatz ermittelten Kraftstoffdurchsatzes während des Anstiegs in g/h : das arithmetische Mittel des nach dem vorstehenden Absatz ermittelten Kraftstoffdurchsatzes während des Gefälles in g/h Für den OPnop (oberer OP) ist dieser Mittelungsschritt nicht anwendbar, da für diesen OP nur eine einzige Messung vorliegt. 7.3.4.8 Korrektur der FCS-Leistung unter Bezugsbedingungen Die gemessene FCS-Leistung PFCS ist gemäß folgender Gleichung zu korrigieren: mit: Dabei ist: : die elektrische Leistung von FCS unter Bezugsbedingungen in kW PFCS,avg : die elektrische Leistung von FCS gemäß Nummer 7.3.4.7 in kW : der Kraftstoffdurchsatz gemäß Nummer 7.3.4.7 in g/h NCVstd,H2 : der Standard-Nettoheizwert von Wasserstoff gemäß Nummer 5.3.3.1 in MJ/kg p* : der Druck unter Bezugsbedingungen mit einem numerischen Wert von 0,975 bar pin : der Druck der Ansaugluft zum APS des Prüflings (p_A,APS gemäß Abbildung 5) in bar. Der Wert ist als arithmetisches Mittel über die entsprechende gemäß Nummer 7.3.4.4 definierte Analysephase tanlys zu berechnen und in einem nachfolgenden Schritt über den Anstieg und das Gefälle (mit Ausnahme von OP@nop ) zu mitteln, wie es analog auch für das Kraftstoffverbrauchssignal gemäß Nummer 7.3.4.7 vorgeschrieben ist. kload : der Wirksamkeitsgrad, ermittelt gemäß Nummer 7.3.4.8.1 in bar-1 7.3.4.8.1 Wirksamkeitsgrad kload Der Wert der normierten Leistung wird ermittelt, indem der Wert von PFCS,avg eines bestimmten OP durch den Wert von PFCS,avg für OPnop dividiert wird, die beide gemäß Nummer 7.3.4.7 ermittelt werden. Auf der Grundlage des Werts der normierten Leistung eines bestimmten OP wird der Wert kload anhand der entsprechenden Daten in Tabelle 12 durch lineare Interpolation zwischen den beiden benachbarten Datenpunkten bestimmt. Liegt der Wert der normierten Leistung unter 0,1, so ist der für 0,1 normierte Leistung definierte Wert kload zu verwenden. Tabelle 12 Parameter kload als Funktion der normierten Leistung Normierte Leistung [-] kload 0,1 0,3730 0,2 0,1485 0,5 0,0745 0,8 0,0855 1,0 0,1115 7.3.5. Prüfbedingungen Die Umgebungsbedingungen in der Prüfzelle müssen die in Tabelle 13 aufgeführten Mindest- und Maximalkriterien erfüllen. Tabelle 13 Grenzwerte für Umgebungs- und Mittelbedingungen während der Zertifizierungsprüfung Mindestwert Maximalwert Umgebungsdruck 90,0 kPa 102,0 kPa Umgebungstemperatur 288,0 K 298,0 K Druck des Oxidationsmittels am Einlass (Luft) 90,0 kPa 102,0 kPa Temperatur des Oxidationsmittels am Einlass (Luft) 288,0 K 303,0 K Relative Feuchtigkeit, Versorgung mit Oxidationsmittel (Luft) 45,0 % 80,0 % 7.3.6. Statistiken 7.3.6.1. Mittelwert und Standardabweichung Das arithmetische Mittel ist wie folgt zu berechnen: Die Standardabweichung ist wie folgt zu berechnen: 7.3.6.2. Regressionsanalyse Die Steigung der Regression ist wie folgt zu berechnen: Der y-Achsabschnitt der Regressionsgeraden ist wie folgt zu berechnen: Die Standardabweichung vom Schätzwert ist wie folgt zu berechnen: 7.3.6.3. Stabilitätskriterien Der ARS ist wie folgt zu berechnen: Der REE-Wert ist wie folgt zu berechnen: 7.4. Dokumentation der Zertifizierungsprüfung Die relevanten Daten für die Reproduzierbarkeit der Prüfungen sind im Beschreibungsbogen in Anlage 7 zu dokumentieren. Die Lage der verschiedenen für die Prüfung verwendeten Sensoren ist gemäß der schematischen Darstellung eines repräsentativen FCS in Abbildung 5 zu bestimmen. Abbildung 5 Schematische Darstellung eines repräsentativen FCS, einschließlich der Position der relevanten Sensoren 7.5. Berechnung der tatsächlichen elektrischen Leistung Die gemäß Nummer 7.3.4.8 ermittelte elektrische Leistung des Brennstoffzellensystems unter Bezugsbedingungen ist für folgende Konfigurationen zu korrigieren: a) PCS ist nicht Teil des für die Zertifizierungsprüfung installierten FCS; b) Verbrauchsbilanz von Anlagenkomponenten, die nicht für die Zertifizierungsprüfung installiert sind oder nicht im Prüfling installiert sind oder die während der Zertifizierungsprüfung von der Infrastruktur des Prüfstands extern angetrieben werden. 7.5.1. Aufzeichnung zusätzlicher Werte Für jede Kühlmittelpumpe, die nicht für die Zertifizierungsprüfung installiert ist oder nicht im Prüfling installiert ist, sind die folgenden Werte getrennt aufzuzeichnen: V.C,TMS,in Volumenstrom des Kühlmittels vor dem TMS; pC,TMS,in Druck des Kühlmittels vor dem TMS; pC,TMS,out Druck des Kühlmittels nach dem TMS. Für jede Verbrauchsbilanz eines Anlagenbauteils, das während der Zertifizierungsprüfung von der Infrastruktur des Prüfstands extern angetrieben wird, ist die elektrische Leistung Pel,AUX getrennt aufzuzeichnen. Gemäß Nummer 3.2.2 müssen der Volumenstrom und die elektrische Leistung ein positives Vorzeichen aufweisen. Alle aufgezeichneten Werte werden gemäß der Methode in Nummer 7.3.4.7 für jeden einzelnen Betriebspunkt des FCS unter Anwendung des gleichen spezifischen Mittelungszeitraums tanlys nach Nummer 7.3.4.4 gemittelt. 7.5.2. Gleichungen für durchgeführte Korrekturen Alle folgenden Gleichungen sind für jeden einzelnen Betriebspunkt des FCS zu bewerten, die nach der in Nummer 7.3.4.7 beschriebenen Methode gemessen werden. Ist das PCS nicht Teil des für die Zertifizierungsprüfung installierten FCS, so ist die gemessene elektrische Leistung an der Stelle des PDS gemäß der schematischen Darstellung eines repräsentativen FCS in Abbildung 5 um die Verluste eines generischen PCS nach folgender Gleichung zu korrigieren: P*el,PCS = x eta DC/DC Dabei ist: P*el,PCS die elektrische Leistung an der Stelle des PCS gemäß Abbildung 5 unter Bezugsbedingungen in kW P* FCS,PD die elektrische Leistung des Brennstoffzellensystems an der Stelle des PDS gemäß der schematischen Darstellung eines repräsentativen FCS in Abbildung 5 bei gemäß Nummer 7.3.4.8 bestimmten Bezugsbedingungen in kW eta DC/DC der generische Wirkungsgradfaktor des Gleichstromwandlers mit einem Wert von 0,975 Für jede Kühlmittelpumpe, die nicht für die Zertifizierungsprüfung installiert ist oder nicht im Prüfling installiert ist, ist die elektrische Leistung gemäß der folgenden Gleichung zu berechnen: Pel,Cool = (p C,TMS,in - p C,TMS,out ) x C,TMS,in / eta WP,hyd / eta WP,EM Dabei ist: Pel,Cool die elektrische Leistung der Kühlmittelpumpe in kW p C,TMS,in der Druck des Kühlmittels vor dem TMS in kPa p C,TMS,out der Druck des Kühlmittels nach dem TMS in kPa C,TMS,in der volumetrische Kühlmittelstrom vor dem TMS in m3/s eta WP,hyd der allgemeine hydraulische Wirkungsgradfaktor der Pumpe mit einem Wert von 0,8 eta WP,EM der generische Wirkungsgradfaktor des elektrischen Pumpenantriebs mit einem Wert von 0,8 Die endgültige tatsächliche elektrische Leistung des FCS, die als Eingabe in das Simulationsinstrument verwendet wird und alle Bauteile, die zusätzliche elektrische Energie verbrauchen, berücksichtigt, ist nach folgender Gleichung zu berechnen: P*el,FCS,net = P*el,PCS + + + + Dabei ist: P*el,FCS,net die tatsächliche elektrische Leistung des FCS (die als Eingabe in das Simulationsinstrument verwendet wird) unter Bezugsbedingungen in kW P*el,PCS die elektrische Leistung an der Stelle des PCS gemäß Abbildung 5 unter Bezugsbedingungen in kW Pel,AUX die elektrische Leistung von Anlagenkomponenten, die nicht für die Zertifizierungsprüfung installiert sind oder nicht innerhalb des Prüflings installiert sind oder während der Zertifizierungsprüfung von der Infrastruktur des Prüfstands extern angetrieben werden, in kW Hierbei gelten die folgenden Unterscheidungen: Pel,AUX,i alle entweder an der Stelle des PDS gemäß Abbildung 5 oder über einen separaten Gleichstromwandler an das FCS angeschlossenen Bauteile; wobei i = 1, 2, 3,... Höchstzahl n dieser zu berücksichtigenden Bauteile Pel,AUX,j alle entweder an der Stelle des PCS gemäß Abbildung 5 oder ohne einen separaten Gleichstromwandler an das FCS angeschlossenen Bauteile; wobei j = 1, 2, 3,... Höchstzahl o dieser zu berücksichtigenden Bauteile Pel,Cool die elektrische Leistung der Kühlmittelpumpe in kW Hierbei gelten die folgenden Unterscheidungen: Pel,Cool,k alle entweder an der Stelle des PDS gemäß Abbildung 5 oder über einen separaten Gleichstromwandler an das FCS angeschlossenen Kühlmittelpumpen; wobei k = 1, 2, 3,... Höchstzahl p dieser zu berücksichtigenden Bauteile Pel,Cool,l alle entweder an der Stelle des PCS gemäß Abbildung 5 oder ohne einen separaten Gleichstromwandler an das FCS angeschlossenen Kühlmittelpumpen; wobei l = 1, 2, 3,... Höchstzahl q dieser zu berücksichtigenden Bauteile eta DC/DC der generische Wirkungsgradfaktor des Gleichstromwandlers mit einem Wert von 0,975. 7.5.3. Eingabe in das Simulationsinstrument Die gemäß Nummer 7.5.2 ermittelten Werte der tatsächlichen elektrischen Leistung P* el,FCS,net, multipliziert mit -1, und die absoluten Werte des gemäß Nummer 7.3.4.7 ermittelten Kraftstoffdurchsatzes sind als Eingabewerte für das Simulationsinstrument zu verwenden. Anlage 1 MUSTER EINER BESCHEINIGUNG FÜR EIN BAUTEIL, EINE SELBSTSTÄNDIGE TECHNISCHE EINHEIT ODER EIN SYSTEM Größtes Format: A4 (210 mm x 297 mm) BESCHEINIGUNG ÜBER DIE MIT DEN CO2-EMISSIONEN UND DEM KRAFTSTOFFVERBRAUCH ZUSAMMENHÄNGENDEN EIGENSCHAFTEN FÜR EIN ELEKTRISCHES MASCHINENSYSTEM/IEPC/IHPC TYP 1/BATTERIESYSTEM/KONDENSATORSYSTEM Behördenstempel Mitteilung über die — Erteilung(1) — Erweiterung(1) — Versagung(1) — Rücknahme(1) einer Bescheinigung über die mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften für ein elektrisches Maschinensystem/IEPC/IHPC Typ 1/Batteriesystem/Kondensatorsystem gemäß der Verordnung (EU) 2017/2400 der Kommission. Verordnung (EU) 2017/2400 der Kommission, zuletzt geändert durch … Zertifizierungsnummer: Hash: Grund für die Erweiterung: ABSCHNITT I 0.1. Fabrikmarke (Firmenname des Herstellers): 0.2. Typ: 0.3. Merkmale zur Typidentifizierung: 0.3.1. Anbringungsstelle des Zeichens der Bescheinigung: 0.3.2. Anbringungsart für das Zeichen der Bescheinigung: 0.5. Name und Anschrift des Herstellers: 0.6. Namen und Anschriften der Fertigungsstätten: 0.7. (ggf.) Name und Anschrift des Bevollmächtigten des Herstellers ABSCHNITT II 1. Zusätzliche Angaben (soweit gegeben): siehe Beiblatt 2. Genehmigungsbehörde, die für die Durchführung der Prüfungen zuständig ist: 3. Datum des Prüfberichts: 4. Nummer des Prüfberichts: 5. Bemerkungen (falls zutreffend): siehe Beiblatt 6. Ort: 7. Datum: 8. Unterschrift: Anlagen Beschreibungsunterlagen Prüfbericht Anlage 2 Beschreibungsbogen für ein elektrisches Maschinensystem Beschreibungsbogen Nr.: Ausgabe: Ausstellungsdatum: Datum der Änderung: gemäß … Art/Familie (falls zutreffend) des elektrischen Maschinensystems … 0. ALLGEMEINES 0.1. Name und Anschrift des Herstellers 0.2. Fabrikmarke (Firmenname des Herstellers): 0.3. Elektrischer Maschinensystemtyp: 0.4. Elektrische Maschinensystemfamilie: 0.5. Elektrischer Maschinensystemtyp als selbständige technische Einheit/Elektrische Maschinensystemfamilie als selbständige technische Einheit 0.6. Handelsbezeichnungen (sofern vorhanden): 0.7. Merkmale zur Modellidentifizierung, falls am elektrischen Maschinensystem vorhanden: 0.8. Bei Bauteilen und selbstständigen technischen Einheiten: Anbringungsstelle und Anbringungsart des EG-Typgenehmigungszeichens: 0.9. Namen und Anschriften der Fertigungsstätten: 0.10. Name und Anschrift des Bevollmächtigten des Herstellers: TEIL 1 WESENTLICHE MERKMALE DES ELEKTRISCHEN MASCHINEN(STAMM)SYSTEMS UND DER ELEKTRISCHEN MASCHINENSYSTEMTYPEN IN EINER ELEKTRISCHEN MASCHINENSYSTEMFAMILIE |Stamm-EMS |Familienmitglieder |oder EMS-Typ | | | #1 | #2 | #3 | 1. Allgemeines 1.1. Prüfspannung(en): V 1.2. Grunddrehzahl des Motors: 1/min 1.3. Maximale Drehzahl der Motorausgangswelle: 1/min 1.4. (oder standardmäßig) Drehzahl der Ausgangswelle des (Reduktions-)Getriebes: 1/min 1.5. Motordrehzahl bei Höchstleistung: 1/min 1.6. Höchstleistung: kW 1.7. Drehzahl bei maximalem Drehmoment: 1/min 1.8. Maximales Drehmoment: Nm 1.9. Höchstleistung über 30 Minuten: kW 2. Elektrische Maschine 2.1. Arbeitsverfahren 2.1.1. Gleichstrom (DC)/Wechselstrom (AC): 2.1.2. Anzahl der Phasen: 2.1.3. Erregung/selbstständig/Reihe/Verbund: 2.1.4. Synchron/asynchron: 2.1.5. Rotor gewickelt/mit Permanentmagneten/mit Gehäuse: 2.1.6. Zahl der Pole des Motors: 2.2. Drehträgheit: kgm2 3. Leistungsregler 3.1. Fabrikmarke: 3.2. Typ: 3.3. Arbeitsverfahren: 3.4. Regelprinzip: vektoriell/offener Regelkreis/geschlossen/sonstiges (zu konkretisieren): 3.5. Maximaler dem Motor bereitgestellter Effektivstrom: A 3.6. Für eine Höchstdauer von: s 3.7. Verwendeter Gleichstromspannungsbereich (von/bis): V 3.8. Das elektrische Maschinensystem umfasst einen Gleichstromwandler gemäß Nummer 4.1 dieses Anhangs umfasst (ja/nein): 4. Kühlsystem 4.1. Motor (Flüssigkeit/Luft/sonstiges (zu konkretisieren)): 4.2. Regler (Flüssigkeit/Luft/sonstiges (zu konkretisieren)): 4.3. Beschreibung des Systems: 4.4. Prinzipzeichnung(en): 4.5. Temperaturgrenzwerte (min./max.): K 4.6. An der Bezugsposition: 4.7. Durchsatzraten (min./max.): l/min 5. Dokumentierte Werte aus der Bauteilprüfung 5.1. Wirkungsgrade für die Prüfung der Übereinstimmung der Produktion : 5.2. Kühlsystem (Angabe für jeden Kühlkreislauf): 5.2.1. maximaler Massendurchsatz oder Durchsatz oder maximaler Einlassdruck des Kühlmittels: 5.2.2. maximale Kühlmitteltemperaturen: 5.2.3. maximal verfügbare Kühlleistung: 5.2.4. Aufgezeichnete Mittelwerte für jeden Prüflauf 5.2.4.1. Kühlmitteldurchsatz bzw. -massendurchsatz: 5.2.4.2. Kühlmitteltemperatur am Eintritt des Kühlkreislaufs: 5.2.4.3. Kühlmitteltemperatur am Ein- und Austritt des Prüfstands-Wärmetauschers auf der Seite des EMS: LISTE DER ANLAGEN Nr.: Beschreibung: Ausstellungsdatum: 1 Angaben zu den Bedingungen der EMS-Prüfung … 2 … Anlage 1 zum Beschreibungsbogen für ein elektrisches Maschinensystem Angaben zu den Prüfbedingungen (falls zutreffend) 1.1. … Anlage 3 Beschreibungsbogen für ein IEPC Beschreibungsbogen Nr.: Ausgabe: Ausstellungsdatum: Datum der Änderung: gemäß … IEPC-Typ/-Familie (falls zutreffend): … 0. ALLGEMEINES 0.1. Name und Anschrift des Herstellers 0.2. Fabrikmarke (Firmenname des Herstellers): 0.3. IEPC-Typ: 0.4. IEPC-Familie: 0.5. IEPC-Typ als selbstständige technische Einheit/IEPC-Familie als selbstständige technische Einheit 0.6. Handelsbezeichnungen (sofern vorhanden): 0.7. Merkmale zur Modellidentifizierung (falls am IEPC vorhanden): 0.8. Bei Bauteilen und selbstständigen technischen Einheiten: Anbringungsstelle und Anbringungsart des EG-Typgenehmigungszeichens: 0.9. Namen und Anschriften der Fertigungsstätten: 0.10. Name und Anschrift des Bevollmächtigten des Herstellers: TEIL 1 WESENTLICHE MERKMALE DES (STAMM-)IEPC UND DER IEPC-TYPEN IN EINER IEPC-FAMILIE |Stamm-IEPC |Familienmitglieder |oder IEPC-Typ | | | | #1 | #2 | #3 | 1. Allgemeines 1.1. Prüfspannung(en): V 1.2. Grunddrehzahl des Motors: 1/min 1.3. Maximale Drehzahl der Motorausgangswelle: 1/min 1.4. (oder standardmäßig) Drehzahl der Ausgangswelle des (Reduktions-)Getriebes: 1/min 1.5. Motordrehzahl bei Höchstleistung: 1/min 1.6. Höchstleistung: kW 1.7. Drehzahl bei maximalem Drehmoment: 1/min 1.8. Maximales Drehmoment: Nm 1.9. Höchste 30-Minuten-Leistung: kW 1.10. Zahl der elektrischen Maschinen: 2. Elektrische Maschine (für jede elektrische Maschine): 2.1. ID der elektrischen Maschine 2.2. Arbeitsverfahren 2.2.1. Gleichstrom (DC)/Wechselstrom (AC): 2.2.2. Anzahl der Phasen: 2.2.3. Erregung/selbstständig/Reihe/Verbund: 2.2.4. Synchron/asynchron: 2.2.5. Rotor gewickelt/mit Permanentmagneten/mit Gehäuse: 2.2.6. Zahl der Pole des Motors: 2.3. Drehträgheit: kgm2 3. Leistungsregler (für jeden Leistungsregler): 3.1. ID der entsprechenden elektrischen Maschine: 3.2. Fabrikmarke: 3.3. Typ: 3.4. Arbeitsverfahren: 3.5. Regelprinzip: vektoriell/offener Regelkreis/geschlossen/sonstiges (zu konkretisieren): 3.6. Maximaler dem Motor bereitgestellter Effektivstrom: A 3.7. Für eine Höchstdauer von: s 3.8. Verwendeter Gleichstromspannungsbereich (von/bis): V 3.9. Das elektrische Maschinensystem umfasst einen Gleichstromwandler gemäß Nummer 4.1 dieses Anhangs umfasst (ja/nein): 4. Kühlsystem 4.1. Motor (Flüssigkeit/Luft/sonstiges (zu konkretisieren)): 4.2. Regler (Flüssigkeit/Luft/sonstiges (zu konkretisieren)): 4.3. Beschreibung des Systems: 4.4. Prinzipzeichnung(en): 4.5. Temperaturgrenzwerte (min./max.): K 4.6. An der Bezugsposition: 4.7. Durchsatzraten (min./max.): g/min oder ltr/min 5. Getriebe 5.1. Getriebeübersetzung, Getriebeschema und Leistungsfluss: 5.2. Abstand der Wellenachsen bei Getrieben mit Vorlegewelle: 5.3. Art der Lager an den entsprechenden Positionen (falls vorhanden): 5.4. Art der Schaltelemente (Zahnkupplungen, einschließlich Synchronringe oder Reibungskupplungen an den entsprechenden Positionen) (falls vorhanden): 5.5. Gesamtzahl der Vorwärtsgänge: 5.6. Zahl der Zahnschaltkupplungen: 5.7. Zahl der Synchronringe: 5.8. Zahl der Scheiben von Reibungskupplungen (außer bei nur einer Trockenkupplung mit einer oder zwei Scheiben): 5.9. Außendurchmesser der Scheiben von Reibungskupplungen (außer bei nur einer Trockenkupplung mit einer oder zwei Scheiben): 5.10. Oberflächenrauheit der Zähne (einschließlich Zeichnungen): 5.11. Zahl der dynamischen Wellendichtringe: 5.12. Ölfluss zur Schmierung und Kühlung pro Umdrehung der Getriebeeingangswelle 5.13. Viskosität des Öls bei 100 °C (± 10 %): 5.14. Systemdruck bei hydraulisch gesteuerten Getrieben: 5.15. Angegebener Ölstand in Bezug auf die zentrale Achse und entsprechend der Angabe in den Zeichnungen (auf der Grundlage des Durchschnittswertes zwischen unterer und oberer Toleranz) bei Stillstand oder im Betrieb. Der Ölstand gilt als ausgeglichen, wenn alle drehenden Getriebeteile (ausgenommen die Ölpumpe und ihr Antrieb) oberhalb des angegebenen Ölstands liegen: 5.16. angegebener Ölstand (± 1 mm): 5.17. Getriebeübersetzungen [-] und maximales Eingangsdrehmoment [Nm], maximale Eingangsleistung (kW) und maximale Eingangsdrehzahl [U/min] für jeden Vorwärtsgang): 6. Differenz 6.1. Getriebeübersetzung: 6.2. Grundlegende technische Spezifikationen: 6.3. Prinzipzeichnungen: 6.4. Ölvolumen: 6.5. Ölstand: 6.6. Öl-Spezifikationen: 6.7. Lagertyp (Art, Anzahl, Innendurchmesser, Außendurchmesser, Breite und Zeichnung): 6.8. Dichtungstyp (Hauptdurchmesser, Lippenanzahl): 6.9. Radenden (Zeichnung): 6.9.1. Lagertyp (Art, Anzahl, Innendurchmesser, Außendurchmesser, Breite und Zeichnung): 6.9.2. Dichtungstyp (Hauptdurchmesser, Lippenanzahl): 6.9.3. Schmiermitteltyp: 6.10. Anzahl der Planeten-/Zahnradgetriebe für das Differenzial: 6.11. Kleinste Breite des Planeten-/Zahnradgetriebes für das Differenzial: 7. Dokumentierte Werte aus der Bauteilprüfung 7.1. Wirkungsgrade für die Prüfung der Übereinstimmung der Produktion (*): 7.2. Kühlsystem (Angabe für jeden Kühlkreislauf): 7.2.1. maximaler Massendurchsatz oder Durchsatz oder maximaler Einlassdruck des Kühlmittels: 7.2.2. maximale Kühlmitteltemperaturen: 7.2.3. maximal verfügbare Kühlleistung: 7.2.4. Aufgezeichnete Mittelwerte für jeden Prüflauf 7.2.4.1. Kühlmitteldurchsatz bzw. -massendurchsatz: 7.2.4.2. Kühlmitteltemperatur am Eintritt des Kühlkreislaufs: 7.2.4.3. Kühlmitteltemperatur am Ein- und Austritt des Prüfstands-Wärmetauschers auf der Seite des IEPC: LISTE DER ANLAGEN Nr.: Beschreibung: Ausstellungsdatum: 1 Angaben zu den Bedingungen der IEPC-Prüfung … 2 … Anlage 1 zum IEPC-Beschreibungsbogen 8. Angaben zu den Prüfbedingungen (falls zutreffend) 8.1. Maximale geprüfte Eingangsdrehzahl [rpm] 8.2. Maximales geprüftes Eingangsdrehmoment [Nm] Anlage 4 Beschreibungsbogen für ein IHPC Typ 1 Für IHPC Typ 1 muss der Beschreibungsbogen aus den anwendbaren Teilen des Beschreibungsbogens für elektrische Maschinensysteme gemäß Anlage 2 dieses Anhangs und des Beschreibungsbogens für Getriebe gemäß Anhang VI Anlage 2 bestehen. Anlage 5 Beschreibungsbogen für ein Batteriesystem oder ein repräsentatives Batterie-Teilsystem Beschreibungsbogen Nr.: Ausgabe: Ausstellungsdatum: Datum der Änderung: gemäß … Batteriesystem oder repräsentatives Batterie-Teilsystem: … 0. ALLGEMEINES 0.1. Name und Anschrift des Herstellers 0.2. Fabrikmarke (Firmenname des Herstellers): 0.3. Batteriesystemtyp: 0.4. - 0.5. Batteriesystemtyp als selbstständige technische Einheit 0.6. Handelsbezeichnungen (sofern vorhanden): 0.7. Merkmale zur Modellidentifizierung, falls am Batteriesystem vorhanden: 0.8. Bei Bauteilen und selbstständigen technischen Einheiten: Anbringungsstelle und Anbringungsart des EG-Typgenehmigungszeichens: 0.9. Namen und Anschriften der Fertigungsstätten: 0.10. Name und Anschrift des Bevollmächtigten des Herstellers: TEIL 1 WESENTLICHE MERKMALE DES BATTERIESYSTEMS ODER DES REPRÄSENTATIVEN BATTERIE-TEILSYSTEMS Batteriesystem/Batterie-Teilsystem 1. Allgemeines 1.1. Vollständiges System oder repräsentatives Teilsystem: 1.2. Hochleistungsbatteriesystem/Hochenergie-Batteriesystem: 1.3. Grundlegende technische Spezifikationen: 1.4. Zellenchemie: 1.5. Anzahl der in Reihe geschalteten Zellen: 1.6. Anzahl der parallel geschalteten Zellen: 1.7. Das geprüfte System umfasst einen repräsentativen Anschlusskasten mit Sicherungen und Unterbrechern (ja/nein): 1.8. Das geprüfte System umfasst repräsentative serielle Anschlüsse (ja/nein): 2. Konditionierungssystem 2.1. Flüssigkeit/Luft/sonstiges (zu konkretisieren): 2.2. Beschreibung des Systems: 2.3. Prinzipzeichnung(en): 2.4. Temperaturgrenzwerte (min./max.): K 2.5. An der Bezugsposition: 2.6. Durchsatzraten (min./max.): l/min 3. Dokumentierte Werte aus der Bauteilprüfung 3.1. Round-Trip-Wirkungsgrad für die Prüfung der Übereinstimmung der Produktion (**): 3.2. Maximaler Entladestrom für die Prüfung der Übereinstimmung der Produktion: 3.3. Maximaler Ladestrom für die Prüfung der Übereinstimmung der Produktion: 3.4. Prüftemperatur (angegebene Zielbetriebstemperatur): 3.5. Konditionierungssystem (für jeden durchgeführten Prüflauf anzugeben) 3.5.1. Kühlung oder Heizung erforderlich: 3.5.2. Maximal verfügbare Kühl- oder Heizleistung: LISTE DER ANLAGEN Nr.: Beschreibung: Ausstellungsdatum: 1 Angaben zu den Prüfbedingungen für Batteriesysteme … 2 … Anlage 1 zum Beschreibungsbogen für ein Batteriesystem Angaben zu den Prüfbedingungen (falls zutreffend) 1.1. … Anlage 6 Beschreibungsbogen für ein Kondensatorsystem oder ein repräsentatives Kondensator-Teilsystem Beschreibungsbogen Nr.: Ausgabe: Ausstellungsdatum: Datum der Änderung: gemäß … Kondensatorsystem oder repräsentatives Kondensator-Teilsystem … 0. ALLGEMEINES 0.1. Name und Anschrift des Herstellers 0.2. Fabrikmarke (Firmenname des Herstellers): 0.3. Art des Kondensatorsystems: 0.4. Kondensatorsystemfamilie: 0.5. Kondensatorsystemtyp als selbstständige technische Einheit/Kondensatorsystemfamilie als selbstständige technische Einheit 0.6. Handelsbezeichnungen (sofern vorhanden): 0.7. Merkmale zur Modellidentifizierung, falls am Kondensatorsystem vorhanden: 0.8. Bei Bauteilen und selbstständigen technischen Einheiten: Anbringungsstelle und Anbringungsart des EG-Typgenehmigungszeichens: 0.9. Namen und Anschriften der Fertigungsstätten: 0.10. Name und Anschrift des Bevollmächtigten des Herstellers: TEIL 1 WESENTLICHE MERKMALE DES KONDENSATORSYSTEMS ODER DES REPRÄSENTATIVEN KONDENSATOR-TEILSYSTEMS Kondensatorsystem/Kondensator-Teilsystem 1. Allgemeines 1.1. Vollständiges System oder repräsentatives Teilsystem: 1.2. Grundlegende technische Spezifikationen: 1.3. Zellentechnologie und Spezifikation: 1.4. Anzahl der in Reihe geschalteten Zellen: 1.5. Anzahl der parallel geschalteten Zellen: 1.6. Das geprüfte System umfasst einen repräsentativen Anschlusskasten mit Sicherungen und Unterbrechern (ja/nein): 1.7. Das geprüfte System umfasst repräsentative serielle Anschlüsse (ja/nein): 2. Konditionierungssystem 2.1. Flüssigkeit/Luft/sonstiges (zu konkretisieren): 2.2. Beschreibung des Systems: 2.3. Prinzipzeichnung(en): 2.4. Temperaturgrenzwerte (min./max.): K 2.5. An der Bezugsposition: 2.6. Durchsatzraten (min./max.): l/min 3. Dokumentierte Werte aus der Bauteilprüfung 3.1. Prüftemperatur (angegebene Zielbetriebstemperatur): 3.2. Konditionierungssystem (für jeden durchgeführten Prüflauf anzugeben) 3.2.1. Kühlung oder Heizung erforderlich: 3.2.2. Maximal verfügbare Kühl- oder Heizleistung: LISTE DER ANLAGEN Nr.: Beschreibung: Ausstellungsdatum: 1 Angaben zu den Prüfbedingungen für Kondensatorsysteme … 2 … Anlage 1 zum Beschreibungsbogen für ein Kondensatorsystem Angaben zu den Prüfbedingungen (falls zutreffend) 1.1. … Anlage 7 Beschreibungsbogen für FCS Mitteilung über die — Erteilung — Erweiterung — Verweigerung — Rücknahme Behördenstempel (1) Nichtzutreffendes streichen. einer Bescheinigung über die mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften für ein elektrisches Maschinensystem/IEPC/IHPC Typ 1/Batteriesystem/Kondensatorsystem/FCS gemäß der Verordnung (EU) 2017/2400 der Kommission. Verordnung (EU) 2017/2400 der Kommission, wie anwendbar am [Datum] Zertifizierungsnummer: Hash: Grund für die Erweiterung: Beschreibungsbogen Nr. Ausgabe: Ausstellungsdatum: Datum der Änderung: gemäß … FCS-Typ/-Familie (falls zutreffend): 0. ALLGEMEINES 0.1. Name und Anschrift des Herstellers: 0.2. Fabrikmarke (Firmenname des Herstellers): 0.3. FCS-Typ: 0.4. FCS-Familie: 0.5. FCS-Typ als selbstständige technische Einheit/FCS-Familie als selbstständige technische Einheit: 0.6. Handelsnamen (sofern vorhanden): 0.7. Merkmale zur Modellidentifizierung (falls am FCS vorhanden): 0.8. Bei Bauteilen und selbstständigen technischen Einheiten: Anbringungsstelle und Anbringungsart des EG-Typgenehmigungszeichens: 0.9. Namen und Anschriften der Fertigungsstätten: 0.10. Name und Anschrift des Bevollmächtigten des Herstellers: TEIL 1 WESENTLICHE MERKMALE DES (STAMM-)FCS UND DER FCS-TYPEN INNERHALB EINER FCS-FAMILIE |Stamm-FCS|FCS einer FCS-Familie |oder FCS-Typ| #1 #2 #3 … 1. Allgemeines 1.1. Obere Leistung des FCS (spezifizierte obere elektrische Leistung im realen Fahrbetrieb): … kW 1.2. FCS-Gewicht (einschließlich aller Teile des Prüflings): … kg 1.3. Brutto-Außenabmessungen des FCS (Länge, Breite und Höhe): … mm 1.4. Uout-Bereich an der Schnittstelle des Prüflings, entweder PDS, out oder PCS, out (min./max.): … V 1.5. Iout-Bereich an der Schnittstelle des Prüflings, entweder PDS, out oder PCS out (min./max.): … A 1.6. Ausgangsspannung des PCS (min./max.) : … V 1.7. Art des FCS hinsichtlich der Prüfanordnung (A, B, C, D): … 2. APS 2.1. Kompressor 2.1.1. Fabrikmarke(n), Typ(en): … 2.1.2. Leistung im Zertifizierungsprüfbereich (min./max.): … kW 2.2. Luftbefeuchtungsvorrichtung 2.2.1. Fabrikmarke(n), Typ(en): … 2.2.2. Austauschmembran für Feuchtigkeit — Fabrikmarke(n), Typ(en): … 3. TMS 3.1. Kühlmedien für das Innenkühlmittel 3.1.1. Fabrikmarke(n), Typ(en): … 3.1.2. Spezifische Wärmeleistung bei 345 K: … J/(kg K) 3.1.3. Dichte bei 345 K: … kg/l 4. WTS 4.1. Entionisierungssystem 4.1.1. Fabrikmarke(n), Typ(en): … 4.1.2. Kühlmedien mit Ionenleitfähigkeit (nominal/max.): … mS/cm 5. FPS 5.1. Kraftstoffeinspritzdüse oder Kombination von Einspritzdüse/-pumpe 5.1.1. Fabrikmarke(n), Typ(en): … 5.1.2. Anzahl der Einspritzdüsen: … 5.2. Anodenrezirkulationsgebläse … 5.2.1. Fabrikmarke(n), Typ(en) : … 6. FCSS 6.1. Brennstoffzellenstack(s) 6.1.1. Fabrikmarke(n), Typ(en): … 6.1.2. Anzahl der Stacks: … 6.1.3. Zellenanzahl der einzelnen Stacks: … 6.1.4. Zellfläche der einzelnen Stacks: … cm2 6.1.5. Sollwert des Bezugsstroms des Stacks: … A 6.1.6. Bezugsbedingung , Temperatur : … K 6.1.7. Bezugsbedingung , Druck p A, FCSS, in : … kPa 6.1.8. Bezugsbedingung , Stöchiometrie Anode ν fuel : … 6.1.9. Bezugsbedingung , Stöchiometrie Kathode ν Air : … 6.1.10. Stackspannung unter der Bezugsbedingung der einzelnen Stacks: … V 6.1.11. Fabrikmarke(n), Typ(en) der Membran-Elektroden-Einheiten (MEA): … 7. Teilsystem Leistungsverteilung (PDS) 7.1. Stecker an der Schnittstelle zum FCSS 7.1.1. Fabrikmarke(n), Typ(en): … 8. Teilsystem Energiekonditionierung (PCS) 8.1. DC/DC 8.1.1. Fabrikmarke(n), Typ(en): … 8.1.2. Spannungsbereich Einlass/Primärseite (min./max.): … V 8.1.3. Spannungsbereich Einlass/Sekundärseite (min./max.): … V 9. Teilsystem Brennstoffzellensteuerung 9.1. Firmware, Version & Build-Nummer: … 9.2. Hardware der Steuereinheit, Fabrikmarke & Typ: … (*1) Falls zutreffend. (*2) Gemäß Nummer 7.2.1 und Tabelle 9 dieses Anhangs. (*3) Vom Hersteller des FCSS angegeben. LISTE DER ANLAGEN Nr. Beschreibung Ausstellungsdatum 1 Angaben zu den Bedingungen der FCS-Prüfung … TT-MM-JJJJ 2 Angaben zu den Randbedingungen für den Betrieb … TT-MM-JJJJ 3 Angaben zu den Ergebnissen der FCS-Zertifizierungsprüfung … TT-MM-JJJJ Anlage 1 zum FCS-Beschreibungsbogen Angaben zu den Bedingungen der FCS-Prüfung: Wert und Einheit Umgebungsdruck (absolut) XYZ,0 kPa Umgebungstemperatur XYZ,0 K Temperatur des Oxidationsmittels am Einlass (Luft) XYZ,0 K Druck des Oxidationsmittels am Einlass (Luft) (absolut) XYZ,0 kPa Relative Feuchtigkeit, Oxidationsmittel/Luftzufuhr XY.0 % Kühlmedien im internen Kreislauf: Fabrikmarke: ___________, Typ: ______________ Dichte von Kühlmedien im internen Kreislauf bei 345 K XY.0 kg/l Spezifische Wärmeleistung von Kühlmedien im internen Kühlkreislauf bei 345 K XYZ,0 J/(kg K) SCOP XYZ,0 kW Betriebspunkt #01 (OP01) XYZ,0 kW Betriebspunkt #02 (OP02) XYZ,0 kW Betriebspunkt #xx (OPxx, OP zwischen OP02 und OPnop ) XYZ,0 kW Betriebspunkt #nop (OPnop , höchster Betriebspunkt) XYZ,0 kW FCS-Typ A/C (PCS-Teil des Prüflings): Untere Spannung UPCS,out,lower am PCS-Ausgang, bei der das FCS am OPnop ohne Strombegrenzung betrieben werden kann. FCS-Typ B/D (PCS ist nicht Teil des Prüflings): UPCS, lower ist eine Spezifikation für DC/DC-Anforderungen. XYZ,0 V FCS-Typ A/C (PCS-Teil des Prüflings): Obere Spannung UPCS,out,upper am PCS-Ausgang, bei der das FCS am OPnop betrieben werden kann. FCS-Typ B/D (PCS ist nicht Teil des Prüflings): UPCS, upper ist eine Spezifikation für DC/DC-Anforderungen. XYZ,0 V Optionale Parameter im Zusammenhang mit den Betriebsbedingungen Relative Übergangssteigung für den Anstieg am Sollwert (RTS-UP) (Es handelt sich um einen Näherungswert zur Orientierung, der Hersteller kann einen Bereich um diese Zahl herum angeben.) XYZ,0 s-1 Relative Übergangssteigung für das Gefälle des Sollwerts (RTS-DOWN) (Es handelt sich um einen Näherungswert zur Orientierung, der Hersteller kann einen Bereich um diese Zahl herum angeben.) XYZ,0 s-1 Anlage 2 zum FCS-Beschreibungsbogen Randbedingungen für den Betrieb von FCS in Fahrzeugen nach Angabe des Herstellers: Diese Tabelle wird vom Hersteller entsprechend seiner Betriebsspezifikation für den Betrieb von FCS in einem Fahrzeug übernommen/vervollständigt. Die in der folgenden Tabelle aufgeführten Spezifikationen sind obligatorisch: OP-Nr. Parameter Unterer Wert Oberer Wert 01 Umgebungstemperatur XYZ,0 K XYZ,0 K … XYZ,0 K XYZ,0 K nop XYZ,0 K XYZ,0 K 01 Umgebungsdruck XYZ,0 Pa XYZ,0 Pa … XYZ,0 Pa XYZ,0 Pa nop XYZ,0 Pa XYZ,0 Pa 01 Umgebungsfeuchte XYZ,0 % XYZ,0 % … XYZ,0 % XYZ,0 % nop XYZ,0 % XYZ,0 % 01 Temperatur des Kühlmittels am FCSS-Einlass Benennung gemäß Abbildung 5: T_C,in mit dem zusätzlichen Suffix FCSS XYZ,0 K XYZ,0 K … XYZ,0 K XYZ,0 K nop XYZ,0 K XYZ,0 K 01 Temperatur des Kühlmittels am FCSS-Auslass XYZ,0 K XYZ,0 K … XYZ,0 K XYZ,0 K nop XYZ,0 K XYZ,0 K 01 Weitere Randbedingungen für den Betrieb in einem Fahrzeug XYZ,0 Einheit XYZ,0 Einheit … XYZ,0 Einheit XYZ,0 Einheit nop XYZ,0 Einheit XYZ,0 Einheit Anlage 3 zum FCS-Beschreibungsbogen Tabelle 1 Informationen zu den Ergebnissen der FCS-Zertifizierungsprüfung in Form arithmetischer Mittel OPXXa: aufsteigend OPXXd: absteigend 01: Dauer / s 02: ARS / s-1 03: REE / - 04: SP el. Leistungsbedarf für FCS an der PDS/PCS-Schnittstelle (*) / kW 05: SP Gleichstrom des FCS an der PDS/PCS-Schnittstelle (*) / A 06: PV el. Leistung des FCS an der Schnittstelle des Prüflings (d. h. entweder PDS oder PCS) / kW 07: PV Gleichstrom an der Schnittstelle des Prüflings Schnittstelle (d. h. entweder PDS oder PCS) / A Reserviert 09: PV Spannung an der Schnittstelle des Prüflings (d. h. entweder PDS oder PCS) / V 10: Kraftstoffmassendurchsatz / g/h … SCOP OP01a OP02a OP03a OP.. OPnop (***) OPnop-1d OPnop-2d OPnop-3d OP..d OP01d OPXXa: aufsteigend OPXXd: absteigend 11: Kraftstoffvolumenstrom (**) / l/min 12: Kraftstoffdruck am FCS-Einlass / kPa 13: Kraftstoffdruck am FCSS-Einlass (*) / kPa 14: Kraftstofftemperatur am FCSS-Einlass (*) / K 15: Luftmassendurchsatz / g/h 16: Luftvolumenstrom (**) / l/min 17: Luftdruck am APS-Einlass / kPa 18: Lufttemperatur am APS-Einlass / K 19: Relative Luftfeuchtigkeit am APS-Einlass / % 20: Massenstrom der Kühlmedien am TMS Einlass / g/h … SCOP OP01a OP02a OP03a OP.. OPnop (***) OPnop-1d OPnop-2d OPnop-3d OP..d OP01d OPXXa: aufsteigend OPXXd: absteigend 21: Durchsatz des Kühlmediums am TMS-Einlass (**) / l/h 22: Temperatur der Kühlmedien am TMS-Einlass / K 23: Temperatur der Kühlmedien am TMS-Austritt / K 24: Elektrische Leistung, die dem FCS von der Prüfzelle am PDS zur Verfügung gestellt wird / kW 25: Elektrische Leistung, die dem FCS von der Prüfzelle am PCS zur Verfügung gestellt wird / kW SCOP OP01a OP02a OP03a OP.. OPnop (***) OPnop-1d OPnop-2d OPnop-3d OP..d OP01d (*) Falls zutreffend/verfügbar. (**) Wenn der Massenstrom von Medien auf der Grundlage des Volumendurchsatzes und der Dichte berechnet werden muss. (***) nop : Anzahl der verschiedenen Betriebspunkte; OPnop ist der obere OP während der Zertifizierung gemäß Nummer 7.3.4.1. Erläuterungen zur Tabelle in Anlage 3 des FCS-Beschreibungsbogens Die Position der Sensoren ist in Abbildung 5 schematisch dargestellt. Alle Werte — außer für die Dauer, ARS und REE — sind arithmetische Mittel an jedem OP, die über die Analysephase tanlys bestimmt werden, die gemäß Nummer 7.3.4.4 (d. h. vor dem Mittelungsschritt des Anstiegs und des Gefälles) definiert wird. Für den SCOP entspricht der Mittelungszeitbereich dem gleichen Zeithorizont wie für die Analysephase und wird unmittelbar vor dem Übergang auf den nachfolgenden OP01a festgelegt. Die Mindestpräzisionsanforderungen an Sensoren sind in der entsprechenden Spalte in Tabelle 2 durch eine Typklassifizierung angegeben. Die folgenden Typen werden unterschieden, wobei Typ I die höchste Genauigkeit aufweist, und Typ III die niedrigste: Typ I: Genauigkeit gemäß Tabelle 1 dieses Anhangs; Typ II: Genauigkeit integrierter und zugänglicher Sensoren (d. h. alle in das FCS integrierten Fahrzeugsensoren sind Typ II); Typ III: nicht anwendbar oder Genauigkeit nicht angegeben: Genauigkeit gemäß bewährten Verfahren / gesundem Menschenverstand. Wird derselbe Wert von mehr als einem Sensor gemessen, so sind nur die vom Sensor mit der höheren Genauigkeit ermittelten Zahlen zu dokumentieren. Wenn in der Spalte „Anmerkungen“ der Wortlaut „Falls zutreffend“ bzw. „Falls verfügbar“ angegeben sind, müssen keine zusätzlichen Sensoren installiert werden. Tabelle 2 Genauigkeitsanforderungen an Sensoren Nr. Beschreibung Einheit Typ Anmerkungen 01 Dauer s III Zeitabschnitt zwischen den Übergangszeiträumen des Sollwerts Leistung/Stromstärke 02 ARS s-1 III Siehe Nummer 7.3.4.5 dieses Anhangs: absoluter Wert der relativen Steigung 03 REE — III Siehe Nummer 7.3.4.5 dieses Anhangs: relative Standardabweichung 04 SP el. Leistungsbedarf für FCS an der Schnittstelle des Prüflings kW III Sollwert, falls zutreffend (abhängig von der Variante: entweder PDS,out oder PCS,out) (falls Pel ein SP ist) 05 SP Gleichstrom des FCS an der Schnittstelle des Prüflings A III Sollwert, falls zutreffend (abhängig von der Variante: entweder PDS,out oder PCS,out) (falls IFCS ein SP ist) 06 PV el. Leistung des FCS an der Schnittstelle des Prüflings kW I Prozesswert, (abhängig von der Variante: entweder PDS,out oder PCS,out) Benennung in Abbildung 5: P_el, PDS oder P_el,PCS wenn er nicht direkt gemessen, aber auf der Grundlage der U- und I-Werte berechnet wird, müssen die U- und I-Sensoren dem Sensor-Typ I entsprechen. 07 PV Gleichstrom an der Schnittstelle des Prüflings A I Prozesswert (abhängig von der Variante: entweder PDS,out oder PCS,out) 08 Reserviert 09 PV Spannung an der Schnittstelle des Prüflings V I Prozesswert (abhängig von der Variante: entweder PDS,out oder PCS,out) 10 Kraftstoffmassendurchsatz g/h l/III gemessen (I) oder berechnet (III) anhand von Dichte und Volumenstrom, Benennung in Abbildung 5: _F, FPS 11 Kraftstoffvolumenstrom l/min I Wenn der Massenstrom von Medien auf der Grundlage des Volumenstroms und der Dichte berechnet werden muss, ansonsten kann die Angabe weggelassen werden. Benennung in Abbildung 5: _F, FPS 12 Kraftstoffdruck am FCS-Einlass kPa I An der Schnittstelle Prüfzelle/Prüfling 13 Kraftstoffdruck am FCSS-Einlass kPa II Falls verfügbar 14 Kraftstofftemperatur am FCSS-Einlass K II Falls verfügbar, ansonsten Kraftstofftemperatur am FCS-Einlass 15 Luftmassendurchsatz g/h I Gemessen oder berechnet anhand von Dichte und Volumenstrom (Benennung in Abbildung 5: _A, APS) 16 Luftvolumenstrom l/min I Wenn der Massenstrom von Medien auf der Grundlage des Volumenstroms und der Dichte berechnet werden muss, ansonsten kann die Angabe weggelassen werden. (Benennung in Abbildung 5: _A, APS) 17 Luftdruck am APS-Einlass kPa I Benennung in Abbildung 5: p_A, APS 18 Lufttemperatur am APS-Einlass K I Benennung in Abbildung 5: T_A, APS 19 Relative Luftfeuchtigkeit am APS-Einlass % II Relative Luftfeuchtigkeit am FCS-Einlass / an der FCS/APS-Schnittstelle; Benennung in Abbildung 5: RH_A 20 Massenstrom der Kühlmedien am TMS g/h II Falls nicht gemessen, wird er anhand des Volumenstroms und der Dichte berechnet (Benennung in Abbildung 5): _C, TMS 21 Volumenstrom der Kühlmedien am TMS l/h II Wenn der Massenstrom von Medien auf der Grundlage des Volumenstroms und der Dichte berechnet werden muss, ansonsten kann die Angabe weggelassen werden. Benennung in Abbildung 5: _C, TMS 22 Temperatur der Kühlmedien am TMS-Einlass K II Benennung in Abbildung 5: T_C, in_TMS 23 Temperatur der Kühlmedien am TMS-Austritt K II Benennung in Abbildung 5: T_C, out_TMS 24 Elektrische Leistung, die dem FCS von der Prüfzelle am PDS zur Verfügung gestellt wird kW I Summe der elektrischen Leistung, die von der an das FCS angeschlossenen Prüfzelle entweder an der Stelle des PDS gemäß Abbildung 5 oder über einen separaten Gleichstromwandler zur Verfügung gestellt wird 25 Elektrische Leistung, die dem FCS von der Prüfzelle am PCS zur Verfügung gestellt wird kW I Summe der elektrischen Leistung, die von der an das FCS angeschlossenen Prüfzelle entweder an der Stelle des PCS gemäß Abbildung 5 oder ohne einen separaten Gleichstromwandler zur Verfügung gestellt wird … … … Sind andere Werte erforderlich, um die Reproduzierbarkeit der Prüfung zu gewährleisten, so sind diese Werte hinzuzufügen, auch wenn die Kühlung in mehreren Kreisläufen erfolgt; in diesem Fall ist jeder Kühlstrom getrennt zu dokumentieren. Anlage 8 Standardwerte für elektrische Maschinensysteme Zur Generierung der Eingabedaten für das elektrische Maschinensystem auf der Grundlage von Standardwerten sind die folgenden Schritte durchzuführen: — Schritt 1: Vorbehaltlich anderslautender Angaben ist für diese Anlage die UN-Regelung Nr. 85 anzuwenden. — Schritt 2: Die Werte für das maximale Drehmoment in Abhängigkeit von der Drehzahl sind anhand der gemäß Absatz 5.3.1.4 der UN-Regelung Nr. 85 generierten Daten zu bestimmen. Die Daten werden gemäß Nummer 4.3.2 dieses Anhangs erweitert. — Schritt 3: Die Werte für das minimale Drehmoment in Abhängigkeit von der Drehzahl sind durch Multiplikation der Drehmomentwerte aus Schritt 2 mit -1 zu ermitteln. — Schritt 4: Das maximale Dauerdrehmoment über 30 Minuten und die entsprechende Drehzahl sind aus den gemäß Absatz 5.3.2.3 der UN-Regelung Nr. 85 erzeugten Daten als Mittelwerte über den Zeitraum von 30 Minuten zu bestimmen. Kann kein Wert für das maximale Dauerdrehmoment über 30 Minuten nach der Regelung Nr. 85 ermittelt werden oder beträgt der ermittelte Wert 0 Nm, so sind die anwendbaren Eingabedaten auf 0 Nm und die entsprechende Drehzahl auf die Nenndrehzahl einzustellen, die aus den gemäß Schritt 2 erzeugten Daten ermittelt wurde. — Schritt 5: Die Überlasteigenschaften sind anhand der gemäß Schritt 2 erzeugten Daten zu bestimmen. Das Überlastmoment und die entsprechende Drehzahl sind als Mittelwerte über den Drehzahlbereich zu berechnen, in dem die Leistung mindestens 90 % der Höchstleistung beträgt. Ist das resultierende Überlastmoment niedriger als das Dauerdrehmoment, so ist das Überlastmoment auf das 30-minütige Dauerdrehmoment einzustellen, das sich aus Schritt 4 ergibt. Die Überlastdauer t0_maxP ist definiert durch die gesamte Dauer des gemäß Schritt 2 durchgeführten Prüflaufs multipliziert mit dem Faktor 0,25. — Schritt 6: Das Kennfeld der elektrischen Leistungsaufnahme ist gemäß den folgenden Bestimmungen zu erstellen: (a) Ein normiertes Leistungsverlustkennfeld ist in Abhängigkeit der Werte für die normierte Drehzahl und das normierte Drehmoment gemäß der folgenden Gleichung zu berechnen: Dabei gilt: Ploss,norm = normierte Verlustleistung [-] Tnorm,i = normiertes Drehmoment für alle Rasterpunkte, ermittelt gemäß Buchstabe b Ziffer ii [-] ωnorm,j = normierte Drehzahl für alle Rasterpunkte, ermittelt gemäß Buchstabe b Ziffer i [-] k = Verlustkoeffizient [-] m = Index der drehmomentabhängigen Verluste von 0 bis 3 [-] n = Index der drehzahlabhängigen Verluste von 0 bis 3 [-] (b) Die Werte für die normierte Drehzahl und das normierte Drehmoment, die für die Gleichung in Buchstabe a oben über die Festlegung der Rasterpunkte des normierten Verlustkennfelds zu verwenden sind, sind folgende: (i) normierte Drehzahl: 0,02, 0,20, 0,40, 0,60, 0,80, 1,00, 1,20, 1,40, 1,60, 1,80, 2,00, 2,20, 2,40, 2,60, 2,80, 3,00, 3,20, 3,40, 3,60, 3,80, 4,00 Liegt die höchste Drehzahl, die aus den gemäß Schritt 2 generierten Daten ermittelt wurde, über einem Wert für die normierte Drehzahl von 4,00, so sind der bestehenden Liste weitere Werte für die normierte Drehzahl mit einer Schrittweite von 0,2 hinzuzufügen, um den vorgeschriebenen Drehzahlbereich abzudecken. (ii) normiertes Drehmoment: – 1,00, – 0,95, – 0,90, – 0,85, – 0,80, – 0,75, – 0,70, – 0,65, – 0,60, – 0,55, – 0,50, – 0,45, – 0,40, – 0,35, – 0,30, – 0,25, – 0,20, – 0,15, – 0,10, – 0,05, – 0,01, 0,01, 0,05, 0,10, 0,15, 0,20, 0,25, 0,30, 0,35, 0,40, 0,45, 0,50, 0,55, 0,60, 0,65, 0,70, 0,75, 0,80, 0,85, 0,90, 0,95, 1,00 (c) Der Verlustkoeffizient k, der für die Gleichung gemäß Buchstabe a zu verwenden ist, ist in Abhängigkeit von den Indizes m und n gemäß den folgenden Tabellen zu bestimmen: (i) Bei einer elektrischen Maschine vom Typ PSM: n 0 1 2 3 m 3 0 0 0 0 2 0,018 0,001 0,03 0 1 0,0067 0 0 0 0 0 0,005 0,0025 0,003 (ii) Bei einer elektrischen Maschine eines anderen Typs außer PSM: n 0 1 2 3 m 3 0 0 0 0 2 0,1 0,03 0,03 0 1 0,01 0 0,001 0 0 0,003 0 0,001 0,001 (d) Anhand des nach den Buchstaben a bis c ermittelten normierten Leistungsverlustkennfelds ist der Wirkungsgrad nach den folgenden Bestimmungen zu berechnen: (i) Die Rasterpunkte für die normierte Drehzahl sind die folgenden: 0,02, 0,20, 0,40, 0,60, 0,80, 1,00, 1,20, 1,40, 1,60, 1,80, 2,00, 2,20, 2,40, 2,60, 2,80, 3,00, 3,20, 3,40, 3,60, 3,80, 4,00 Liegt die höchste Drehzahl, die aus den gemäß Schritt 2 generierten Daten ermittelt wurde, über einem Wert für die normierte Drehzahl von 4,00, so sind der bestehenden Liste weitere Werte für die normierte Drehzahl mit einer Schrittweite von 0,2 hinzuzufügen, um den vorgeschriebenen Drehzahlbereich abzudecken. (ii) Die Rasterpunkte für das normierte Drehmoment sind die folgenden: – 1,00, – 0,95, – 0,90, – 0,85, – 0,80, – 0,75, – 0,70, – 0,65, – 0,60, – 0,55, – 0,50, – 0,45, – 0,40, – 0,35, – 0,30, – 0,25, – 0,20, – 0,15, – 0,10, – 0,05, – 0,01, 0,01, 0,05, 0,10, 0,15, 0,20, 0,25, 0,30, 0,35, 0,40, 0,45, 0,50, 0,55, 0,60, 0,65, 0,70, 0,75, 0,80, 0,85, 0,90, 0,95, 1,00 (iii) Für jeden gemäß Buchstabe d Ziffern i und ii definierten Rasterpunkt ist der Wirkungsgrad η gemäß den folgenden Gleichungen zu berechnen: — Der tatsächliche Wert des Rasterpunkts für das normierte Drehmoment ist kleiner null: Ist der resultierende Wert für η kleiner null, so ist er auf null zu setzen. — Der tatsächliche Wert des Rasterpunkts für das normierte Drehmoment ist größer null: Dabei gilt: η = Wirkungsgrad [-] Tnorm,i = normiertes Drehmoment für alle Rasterpunkte, ermittelt gemäß Buchstabe d Ziffer ii [-] ωnorm,j = normierte Drehzahl für alle Rasterpunkte, ermittelt gemäß Buchstabe d Ziffer i [-] Ploss,norm = normierte Verlustleistung, ermittelt gemäß Buchstaben a bis c [-] (e) Anhand des gemäß Buchstabe d ermittelten Wirkungsgradkennfelds ist das tatsächliche Leistungsverlustkennfeld des elektrischen Maschinensystems gemäß den folgenden Bestimmungen zu berechnen: (i) Für jeden gemäß Buchstabe d Ziffer i definierten Rasterpunkt für die normierte Drehzahl ist der Wert für die tatsächliche Drehzahl (nj) gemäß der folgenden Gleichung zu berechnen: nj = ωnorm,j × nrated Dabei gilt: nj = tatsächliche Drehzahl [1/min] ωnorm,j = normierte Drehzahl für alle Rasterpunkte, ermittelt gemäß Buchstabe d Ziffer i [-] nrated = Nenndrehzahl des elektrischen Maschinensystems, ermittelt anhand der gemäß Schritt 2 erzeugten Daten [1/min] (ii) Für jeden gemäß Buchstabe d Ziffer ii definierten Rasterpunkt für das normierte Drehmoment ist der Wert für das tatsächliche Drehmoment (Ti) gemäß der folgenden Gleichung zu berechnen: Ti = Tnorm,i × Tmax Dabei gilt: Ti = tatsächliches Drehmoment [Nm] Tnorm,i = normiertes Drehmoment für alle Rasterpunkte, ermittelt gemäß Buchstabe d Ziffer ii [-] Tmax = maximales Gesamtdrehmoment des elektrischen Maschinensystems, ermittelt anhand der gemäß Schritt 2 erzeugten Daten [Nm] (iii) Für jeden gemäß Buchstabe e Ziffern i und ii definierten Rasterpunkt ist der tatsächliche Leistungsverlust gemäß der folgenden Gleichung zu berechnen: Dabei gilt: Ploss = tatsächliche Verlustleistung [W] Ti = tatsächliches Drehmoment [Nm] nj = tatsächliche Drehzahl [1/min] η = Wirkungsgrad in Abhängigkeit von der normierten Drehzahl und dem normierten Drehmoment, ermittelt gemäß Buchstabe d [-] Tmax = maximales Gesamtdrehmoment des elektrischen Maschinensystems, ermittelt anhand der gemäß Schritt 2 erzeugten Daten [Nm] nrated = Nenndrehzahl des elektrischen Maschinensystems, ermittelt anhand der gemäß Schritt 2 erzeugten Daten [1/min] (iv) Für jeden gemäß Buchstabe e Ziffern i und ii definierten Rasterpunkt ist die tatsächliche elektrische Wechselrichterleistung gemäß der folgenden Gleichung zu berechnen: Dabei gilt: Pel = tatsächliche elektrische Wechselrichterleistung [W] Ploss = tatsächliche Verlustleistung [W] Ti = tatsächliches Drehmoment [Nm] nj = tatsächliche Drehzahl [1/min] (f) Die gemäß Buchstabe e ermittelten Daten des tatsächlichen elektrischen Leistungskennfelds werden gemäß Nummer 4.3.4 Ziffern 1, 2, 4 und 5 dieses Anhangs erweitert. — Schritt 7: Die Schleppkurve ist auf der Grundlage des gemäß Buchstabe e ermittelten tatsächlichen Leistungsverlustkennfelds gemäß den folgenden Bestimmungen zu berechnen: (a) Anhand der Leistungsverlustwerte für die beiden Rasterpunkte, definiert durch das normierte Drehmoment , und der Werte 1,00 und 4,00 für die normierte Drehzahl ist das Schleppdrehmoment in Abhängigkeit von der tatsächlichen Drehzahl und dem tatsächlichen Drehmoment gemäß der folgenden Gleichung zu berechnen: Dabei gilt: Tdrag = tatsächliches Schleppdrehmoment [Nm] Ti = tatsächliches Drehmoment [Nm] Tmax = maximales Gesamtdrehmoment des elektrischen Maschinensystems, ermittelt anhand der gemäß Schritt 2 erzeugten Daten [Nm] nj = tatsächliche Drehzahl [1/min] nrated = Nenndrehzahl des elektrischen Maschinensystems, ermittelt anhand der gemäß Schritt 2 erzeugten Daten [1/min] Ploss = tatsächliche Verlustleistung [W] (b) Anhand der beiden gemäß Buchstabe a ermittelten Schleppdrehmomentwerte ist durch lineare Extrapolation ein dritter Wert für das Schleppdrehmoment bei Nulldrehzahl zu berechnen. (c) Anhand der beiden gemäß Buchstabe a ermittelten Schleppdrehmomentwerte ist durch lineare Extrapolation ein vierter Wert für das Schleppdrehmoment bei normierter maximaler Drehzahl gemäß Buchstabe b Ziffer i in Schritt 6 zu berechnen. — Schritt 8: Für die Bestimmung der Drehträgheit stehen zwei Optionen zur Verfügung: (a) Option 1: basierend auf der tatsächlichen Drehträgheit, die durch die geometrische Form und die Dichte der jeweiligen Materialien des Rotors der elektrischen Maschine definiert ist. Zur Ableitung der tatsächlichen Drehträgheit des Rotors der elektrischen Maschine können Daten und Methoden aus einem CAD-Softwaretool verwendet werden. Die genaue Methode zur Bestimmung der Drehträgheit ist mit der Typgenehmigungsbehörde zu vereinbaren. (b) Option 2: basierend auf den Außenabmessungen des Rotors der elektrischen Maschine. Ein Hohlzylinder muss so definiert sein, dass er den Abmessungen des Rotors der elektrischen Maschine so entspricht, dass (i) der Außendurchmesser des Zylinders mit dem Punkt des Rotors übereinstimmt, der den größten Abstand zur Drehachse des Rotors aufweist, gemessen entlang einer Geraden, die orthogonal zur Drehachse des Rotors verläuft; (ii) der Innendurchmesser des Zylinders mit dem Punkt des Rotors übereinstimmt, der den geringsten Abstand zur Drehachse des Rotors aufweist, gemessen entlang einer Geraden, die orthogonal zur Drehachse des Rotors verläuft; (iii) die Länge des Zylinders dem Abstand zwischen den beiden am weitesten voneinander entfernten Punkten entspricht, gemessen entlang einer Geraden parallel zur Drehachse des Rotors. Für den gemäß den Ziffern i bis iii definierten Hohlzylinder ist die Drehträgheit mit einer Materialdichte von 7 850 kg/m3 zu berechnen. Anlage 9 Standardwerte für IEPC Damit die in dieser Anlage festgelegten Bestimmungen zur Erzeugung von Eingabedaten für IEPC ganz oder teilweise auf der Grundlage von Standardwerten verwendet werden können, müssen die folgenden Bedingungen erfüllt sein: Umfasst das IEPC mehr als ein elektrisches Maschinensystem, so müssen alle elektrischen Maschinen genau dieselben Spezifikationen aufweisen. Umfasst das IEPC mehr als ein elektrisches Maschinensystem, so müssen alle elektrischen Maschinen an derselben Bezugsposition (d. h. oberhalb oder unterhalb des Getriebes) mit dem Drehmomentpfad des IEPC verbunden sein, wobei alle elektrischen Maschinen an dieser Bezugsposition mit derselben Drehzahl laufen müssen und ihr jeweiliges Drehmoment (ihre jeweilige Leistung) durch ein beliebiges Summiergetriebe addiert werden muss. (1) Zur Generierung der Eingabedaten für IEPC ganz oder teilweise auf der Grundlage von Standardwerten stehen die folgenden Optionen zur Verfügung: — Option 1: nur Standardwerte für alle Verbundteile des IEPC (a) Die Standardwerte für das elektrische Maschinensystem als Teil des IEPC sind nach Anlage 8 zu ermitteln. Umfasst das IEPC mehrere elektrische Maschinensysteme, so sind die Standardwerte nach Anlage 8 für eine einzige elektrische Maschine zu ermitteln und alle Werte für Drehmoment und Leistung (mechanisch und elektrisch) mit der Gesamtzahl der elektrischen Maschinen zu multiplizieren, die Teil des IEPC sind. Die sich aus dieser Multiplikation ergebenden Werte sind für alle weiteren Schritte gemäß dieser Anlage zu verwenden. Der gemäß Schritt 8 in Anlage 8 dieses Anhangs ermittelte Wert für die Drehträgheit ist mit der Gesamtzahl der elektrischen Maschinen zu multiplizieren, die Teil des IEPC sind. (b) Umfasst das IEPC ein Getriebe, so sind die Standardwerte für das IEPC für das Kennfeld der elektrischen Leistungsaufnahme separat für jeden Vorwärtsgang und für alle anderen Eingabedaten nur für den Gang mit dem Übersetzungsverhältnis, das einem Verhältnis von 1 am nächsten kommt, nach folgendem Verfahren zu ermitteln: (i) Die Standardwerte für die Getriebeverluste sind gemäß Nummer 2 dieser Anlage zu ermitteln. (ii) Für den Schritt i sind die gemäß Buchstabe a ermittelten Drehzahl- und Drehmomentpunkte an der Welle des elektrischen Maschinensystems als Drehzahl- und Drehmomentwerte an der Eingangswelle des Getriebes zu verwenden. (iii) Zur Generierung der erforderlichen Eingabedaten für das IEPC nach Anlage 15 in Bezug auf die Ausgangswelle des Getriebes sind alle nach Buchstabe a ermittelten Drehmomentwerte in Bezug auf die Ausgangswelle der elektrischen Maschine gemäß der folgenden Gleichung auf die Ausgangswelle des Getriebes umzurechnen: Ti,GBX = (Ti,EM – Ti,l,in (nj,EM, Ti,EM, gear)) × igear Dabei gilt: Ti,GBX = Drehmoment an der Ausgangswelle des Getriebes Ti,EM = Drehmoment an der Ausgangswelle des elektrischen Maschinensystems Ti,l,in = Drehmomentverlust für jeden schaltbaren Vorwärtsgang in Bezug auf die Eingangswelle der Getriebeteile des IEPC, ermittelt gemäß Buchstabe b Ziffer i nj,EM = Drehzahl an der Ausgangswelle des elektrischen Maschinensystems, bei der Ti,EM gemessen wurde [U/min] igear = Übersetzungsverhältnis eines bestimmten Gangs [-] (wobei gear = 1, …, höchste Gangzahl) (iv) Zur Generierung der erforderlichen Eingabedaten für das IEPC nach Anlage 15 in Bezug auf die Ausgangswelle des Getriebes sind alle nach Buchstabe a ermittelten Drehzahlwerte in Bezug auf die Ausgangswelle der elektrischen Maschine gemäß der folgenden Gleichung auf die Ausgangswelle des Getriebes umzurechnen: nj,GBX = nj,EM / igear Dabei gilt: nj,EM = Drehzahl an der Ausgangswelle des elektrischen Maschinensystems [rpm] igear = Übersetzungsverhältnis eines bestimmten Gangs [-] (wobei gear = 1, …, höchste Gangzahl) (c) Umfasst das IEPC ein Differenzial, so sind die Standardwerte für das Differenzial für das Kennfeld der elektrischen Leistungsaufnahme separat für jeden Vorwärtsgang und für alle anderen Eingabedaten nur für den Gang mit dem Übersetzungsverhältnis, das einem Verhältnis von 1 am nächsten kommt, nach den folgenden Schritten zu ermitteln: (i) Die Standardwerte für die Differenzialverluste sind gemäß Nummer 3 dieser Anlage zu ermitteln. (ii) Die Drehmomentpunkte, die gemäß Buchstabe b an der Ausgangswelle des Getriebes, das Teil des IEPC ist, ermittelt wurden, sind als Drehmomentwerte am Eingang des Differentials zu verwenden. Umfasst das IEPC kein Getriebe, so sind für den Schritt gemäß Ziffer i die nach Buchstabe a ermittelten Drehmomentpunkte an der Ausgangswelle des elektrischen Maschinensystems als Drehmomentwerte am Eingang des Differenzials zu verwenden. (iii) Zur Generierung der erforderlichen Eingabedaten für das IEPC nach Anlage 15 in Bezug auf die Ausgangswelle des Differenzials sind alle Drehzahlwerte in Bezug auf die Ausgangswelle entweder des Getriebes (sofern das IEPC ein Getriebe umfasst), ermittelt gemäß Buchstabe b Ziffer iii, oder des elektrischen Maschinensystems (sofern das IEPC kein Getriebe umfasst), ermittelt gemäß Buchstabe a, nach der folgenden Gleichung auf den Ausgang des Differenzials umzurechnen: Ti,diff,out = (Ti,diff,in – Ti,diff,l,in (Ti,diff,in)) × idiff Dabei gilt: Ti,diff,out = Drehmoment am Ausgang des Differenzials Ti,diff,in = Drehmoment am Eingang des Differenzials Ti,diff,l,in = Drehmomentverlust am Eingang des Differenzials in Abhängigkeit vom Eingangsdrehmoment, ermittelt gemäß Buchstabe c Ziffer i idiff = Differenzialgetriebeübersetzung [-] (iv) Zur Generierung der erforderlichen Eingabedaten für das IEPC nach Anlage 15 in Bezug auf die Ausgangswelle des Differenzials sind alle Drehzahlwerte in Bezug auf die Ausgangswelle entweder des Getriebes (sofern das IEPC ein Getriebe umfasst), ermittelt gemäß Buchstabe b Ziffer iv, oder des elektrischen Maschinensystems (sofern das IEPC kein Getriebe umfasst), ermittelt gemäß Buchstabe a, nach der folgenden Gleichung auf den Ausgang des Differenzials umzurechnen: nj,diff,out = nj,diff,in / idiff Dabei gilt: nj,diff,in = Drehzahl am Eingang des Differenzials [rpm] idiff = Differenzialgetriebeübersetzung [-] — Option 2: Messung des elektrischen Maschinensystems als Teil des IEPC und Standardwerte für andere Bauteile des IEPC (a) Die gemessenen Bauteildaten für das elektrische Maschinensystem als Teil des IEPC sind nach Nummer 4 dieses Anhangs zu ermitteln. Umfasst das IEPC mehrere elektrische Maschinensysteme, so sind die Bauteildaten für eine einzige elektrische Maschine zu ermitteln und alle Werte für Drehmoment und Leistung (mechanisch und elektrisch) mit der Gesamtzahl der elektrischen Maschinen zu multiplizieren, die Teil des IEPC sind. Die sich aus dieser Multiplikation ergebenden Werte sind für alle weiteren Schritte gemäß dieser Anlage zu verwenden. Der nach Anlage 8 Nummer 8 dieses Anhangs ermittelte Wert für die Drehträgheit ist mit der Gesamtzahl der elektrischen Maschinen multipliziert, die Teil des IEPC sind. (b) Umfasst das IEPC ein Getriebe, so sind die Standardwerte für das IEPC für das Kennfeld der elektrischen Leistungsaufnahme separat für jeden Vorwärtsgang und für alle anderen Eingabedaten nur für den Gang mit dem Übersetzungsverhältnis, das einem Verhältnis von 1 am nächsten kommt, nach den Bestimmungen von Option 1 Buchstabe b zu ermitteln. In diesem Zusammenhang sind alle Verweise in Option 1 Buchstabe b auf Buchstabe a als Verweise auf Buchstabe a von Option 2 zu verstehen. (c) Umfasst das IEPC ein Differenzial, so sind die Standardwerte für das Differenzial für das Kennfeld der elektrischen Leistungsaufnahme separat für jeden Vorwärtsgang und für alle anderen Eingabedaten nur für den Gang mit dem Übersetzungsverhältnis, das einem Verhältnis von 1 am nächsten kommt, nach Option 1 Buchstabe c zu ermitteln. In diesem Zusammenhang sind alle Verweise in Option 1 Buchstabe c auf Buchstabe b als Verweise auf Buchstabe b von Option 2 zu verstehen. (2) Getriebeteile des IEPC Der Drehmomentverlust Tgbx,l ,in für jeden schaltbaren Vorwärtsgang in Bezug auf die Eingangswelle der Getriebeteile des IEPC ist wie folgt zu errechnen: (a) Tgbx,l,in (nin, Tin, gear) = Td0 + Td1000 x nin / 1000 rpm + fT,gear x |Tin| Dabei gilt: Tgbx,l,in = Drehmomentverlust durch die Eingangswelle [Nm] Tdx = Schleppdrehmoment bei x U/min [Nm] nin = Drehzahl der Eingangswelle [U/min] fT,gear = getriebeabhängiger Drehmomentverlustkoeffizient [-], ermittelt gemäß den Buchstaben b bis f Tin = Drehmoment an der Eingangswelle [Nm] Gang = 1, …, höchste Gangzahl [-] (b) Die Werte der Gleichung sind für alle der Getriebegänge unterhalb der EM-Ausgangswelle zu ermitteln. (c) Umfasst das IEPC ein Differenzial, so sind die Werte der Gleichung für alle Getriebegänge unterhalb der EM-Ausgangswelle und oberhalb, aber ausgenommen des Zahneingriffs mit dem Differenzialantriebsrad zu ermitteln. Der Zahneingriff mit dem Differenzialantriebsrad kann ein Außen-Außen-Zahneingriff (entweder Stirnrad oder Kegelrad) oder ein einzelner Planetenradsatz sein. (d) Bei Radnabenmotoren sind die Werte der Gleichung für alle Getriebegänge unterhalb der EM-Ausgangswelle und oberhalb der Radnabe zu ermitteln. (e) Der Wert für fT ist gemäß Anhang VI Nummer 3.1.1 zu ermitteln. (f) Der Wert für fT beträgt bei einem direkten Gang 0,007. (g) Die Werte für Td0 und Td1000 betragen bei Getrieben mit mehr als zwei Reibungsschaltkupplungen 0,0075 × Tmax,in. (h) Die Werte für Td0 und Td1000 betragen bei allen anderen Getrieben 0,0025 × Tmax,in. (i) Tmax,in ist der Gesamthöchstwert aller einzelnen maximal zulässigen Eingangsdrehmomente für jeden Vorwärtsgang des Getriebes in [Nm]. (3) Differenzialteile des IEPC Der Drehmomentverlust Tdiff,l ,in in Bezug auf den Eingang der Differenzialteile des IEPC ist wie folgt zu errechnen: (a) Tdiff,l,in (Tin) = ηdiff x Tdiff,d0 / idiff + (1 - ηdiff) x |Tin| Dabei gilt: Tdiff,l,in = Drehmomentverlust durch die Eingangswelle des Differenzials [Nm] Tdiff,d0 = Schleppdrehmoment [Nm], ermittelt gemäß den Buchstaben e bis f ηdiff = drehmomentabhängiger Wirkungsgrad [-], ermittelt gemäß den Buchstaben b bis d Tin = Drehmoment an der Eingangswelle des Differenzials [Nm] idiff = Differenzialgetriebeübersetzung [-] (b) Die Werte der Gleichung sind für alle Zahneingriffe des Differenzials einschließlich des Zahneingriffs mit dem Differenzialantriebsrad zu ermitteln. (c) Der Wert für ηdiff wird gemäß Anhang VI Nummer 3.1.1 ermittelt, wobei in den entsprechenden Gleichungen ηm im Falle eines Kegelradeingriffs auf 0,98 zu setzen ist. (d) Die Verluste durch die Innenzahnräder des Differenzials sind bei den Berechnungen gemäß den Buchstaben b bis c nicht zu berücksichtigen. (e) Bei einem Differenzial mit einem Kegelradeingriff am Differenzialzahnkranz ist der Wert für Tdiff,d0 anhand der folgenden Gleichung zu ermitteln: Tdiff,d0 = 25 Nm + 15 Nm × idiff (f) Bei einem Differenzial mit einem Stirnradeingriff oder einem einzelnen Planetenradsatz am Differenzialzahnkranz ist der Wert für Tdiff,d0 anhand der folgenden Gleichung zu ermitteln: Tdiff,d0 = 25 Nm + 5 Nm × idiff Anlage 10 Standardwerte für REESS (1) Batteriesystem oder repräsentatives Batterie-Teilsystem Zur Generierung der Eingabedaten für das Batteriesystem bzw. das repräsentative Batterie-Teilsystem auf der Grundlage von Standardwerten sind die folgenden Schritte durchzuführen: (a) Der Batterietyp ist auf der Grundlage des Zahlenverhältnisses zwischen dem Höchststrom in A (gemäß Anhang 6 Anlage 2 Absatz 1.4.4 der UN-Regelung Nr. 100 (***)) und der Kapazität in Ah (gemäß Anhang 6 Anlage 2 Absatz 1.4.3 der UN-Regelung Nr. 100) zu bestimmen. Für den Batterietyp ist „high-energy battery system (HEBS)“ anzugeben, wenn dieses Verhältnis kleiner 10 ist, und „high-power battery system (HPBS)“, wenn dieses Verhältnis gleich oder größer 10 ist. (b) Die Nennkapazität ist der Wert in Ah auf der Grundlage der Kapazität einzelner Zellen, die im Datenblatt des Zellherstellers unter Berücksichtigung der Anordnung der einzelnen Zellen in paralleler oder Serienkonfiguration angegeben ist. Der sich ergebende Wert für die Gesamtkapazität wird mit dem Faktor 0,9 multipliziert. (c) Die Leerlaufspannung in Abhängigkeit vom Ladezustand ist auf der Grundlage der Nennspannung in V (Vnom) gemäß Anhang 6 Anlage 2 Absatz 1.4.1 der UN-Regelung Nr. 100 anzugeben. Die Leerlaufspannungswerte für die verschiedenen Ladezustände sind gemäß der folgenden Tabelle zu errechnen: Ladezustand [%] Leerlaufspannung [V] 0 0,88 × Vnom 10 0,94 × Vnom 50 1,00 × Vnom 90 1,06 × Vnom 100 1,12 × Vnom (d) Der Gleichstrom-Innenwiderstand ist gemäß den folgenden Bestimmungen zu ermitteln: (i) Für Hochleistungsbatteriesysteme gemäß Buchstabe a werden die unterschiedlichen DCIR-Werte berechnet, indem der spezifische Widerstand in [mOhm × Ah] gemäß der folgenden Tabelle durch die Nennkapazität in Ah gemäß Buchstabe b geteilt und der sich daraus ergebende Wert mit der Anzahl der in Reihe geschalteten Zellen gemäß Anhang 6 Anlage 2 Nummer 1.3.2 der UN-Regelung Nr. 100 multipliziert wird: DCIR Spezifischer Widerstand in [mOhm × Ah] DCIR RI2 40 DCIR RI10 45 DCIR RI20 50 (ii) Für Hochenergie-Batteriesysteme gemäß Buchstabe a werden die unterschiedlichen DCIR-Werte berechnet, indem der spezifische Widerstand in [mOhm × Ah] in der folgenden Tabelle durch die Nennkapazität in Ah gemäß Buchstabe b geteilt und der sich daraus ergebende Wert mit der Anzahl der in Reihe geschalteten Zellen gemäß Anhang 6 Anlage 2 Nummer 1.3.2 der UN-Regelung Nr. 100 multipliziert wird: DCIR Spezifischer Widerstand in [mOhm × Ah] DCIR RI2 210 DCIR RI10 240 DCIR RI20 270 DCIR RI120 390 (e) Die Werte für den maximalen Lade- und den maximalen Entladestrom sind nach den folgenden Bestimmungen zu ermitteln: (i) für Hochleistungsbatteriesysteme gemäß Buchstabe a sind die Werte für den maximalen Ladestrom und den maximalen Entladestrom abhängig vom Ladezustand auf den jeweiligen Strom in A einzustellen, der den C-Raten (nC) in der folgenden Tabelle entspricht: SOC [%] C-Rate (nC) für maximalen Ladestrom C-Rate (nC) für maximalen Entladestrom 0 9,0 0,0 30 9,0 50,0 80 9,0 50,0 100 0,0 50,0 „(ii) für Hochenergie-Batteriesysteme gemäß Buchstabe a sind die Werte für den maximalen Ladestrom und den maximalen Entladestrom abhängig vom Ladezustand auf den jeweiligen Strom in A einzustellen, der den C-Raten (nC) in der folgenden Tabelle entspricht: SOC [%] C-Rate (nC) für maximalen Ladestrom C-Rate (nC) für maximalen Entladestrom 0 0,9 0,0 30 0,9 5,0 80 0,9 5,0 100 0,0 5,0 Die absoluten Werte für den maximalen Lade- und den maximalen Entladestrom sind als endgültige Werte zu verwenden. (2) Kondensatorsystem oder repräsentatives Kondensator-Teilsystem Zur Generierung der Eingabedaten für das Kondensatorsystem bzw. das repräsentative Kondensator-Teilsystem auf der Grundlage von Standardwerten sind die folgenden Schritte durchzuführen: (a) Die Kapazität muss der Nennkapazität entsprechen, wie sie im Datenblatt des Kondensatorsystems oder des repräsentativen Kondensator-Teilsystems angegeben ist. Die tatsächliche Kapazität des Kondensatorsystems oder des repräsentativen Kondensator-Teilsystems kann durch Hochskalierung der Nennkapazität einer einzelnen Kondensatorzelle entsprechend der Anordnung (d. h. in Reihe und/oder parallel) der einzelnen Zellen im Kondensatorsystem oder repräsentativen Kondensator-Teilsystem ermittelt werden. (b) Die Höchstspannung (Vmax,Cap) muss der Nennspannung entsprechen, wie sie im Datenblatt des Kondensatorsystems oder des repräsentativen Kondensator-Teilsystems angegeben ist. Die tatsächliche Höchstspannung des Kondensatorsystems oder des repräsentativen Kondensator-Teilsystems kann durch Hochskalierung der Höchstspannung einer einzelnen Kondensatorzelle entsprechend der Anordnung (d. h. in Reihe und/oder parallel) der einzelnen Zellen im Kondensatorsystem oder repräsentativen Kondensator-Teilsystem ermittelt werden. (c) Die Mindestspannung (Vmin,Cap) ist der Wert Vmax,Cap, der gemäß Buchstabe b ermittelt wurde, multipliziert mit 0,45. (d) Der Innenwiderstand ist gemäß der folgenden Gleichung zu ermitteln: Dabei gilt: RI,Cap = Innenwiderstand [Ohm] RI,ref = Referenz für den Innenwiderstand mit einem numerischen Wert von 0,00375 [Ohm] Vmax,Cap = Höchstspannung, ermittelt gemäß Buchstabe b [V] Vmin,Cap = Mindestspannung, ermittelt gemäß Buchstabe c [V] Vref = Referenz für die Höchstspannung mit einem numerischen Wert von 2,7 [V] Cref = Referenz für die Kapazität mit einem numerischen Wert von 3 000 [F] CCap = Kapazität, ermittelt gemäß Buchstabe a [F] nser = Anzahl der in Reihe geschalteten Zellen gemäß Buchstabe a [-] (e) Die Werte für den maximalen Lade- und den maximalen Entladestrom sind zu berechnen, indem der Wert der Kapazität in F gemäß Buchstabe a mit dem Faktor 5,0 [A/F] multipliziert wird. Die absoluten Werte für den maximalen Lade- und den maximalen Entladestrom sind als endgültige Werte zu verwenden. Anlage 11 Standardwerte für FCS Zur Generierung der Eingabedaten für das FCS auf der Grundlage von Standardwerten sind die folgenden Schritte durchzuführen: a) Die gemäß Anlage 15 erforderlichen Eingabedaten für das FCS sind auf der Grundlage der elektrischen Höchstleistung des FCS gemäß Anhang 6 Anlage 1 Nummer 4.6 der UN-Regelung Nr. 100 zu bestimmen. b) Falls mehr als ein FCS in das Fahrzeug eingebaut ist, ist der Parameter gemäß Buchstabe a für jedes einzelne FCS getrennt anzugeben, und auch die Festlegung der Eingabedaten ist für jedes einzelne FCS getrennt gemäß den entsprechenden erforderlichen Eingabedaten nach Anhang III Tabelle 11a dieser Verordnung durchzuführen. c) Die Werte des Kraftstoffmassendurchsatzes als Funktion der elektrischen Leistung sind auf der Grundlage der generischen Wirkungsgrade gemäß der folgenden Tabelle zu berechnen: Normierte Leistung [-] Wirkungsgrad (in %) 0,01 3,67 0,05 18,33 0,10 36,67 0,125 45,83 0,15 55,00 0,20 54,12 0,25 53,24 0,30 52,35 0,35 51,47 0,40 50,59 0,45 49,71 0,50 48,82 0,55 47,94 0,60 47,06 0,65 46,18 0,70 45,29 0,75 44,41 0,80 43,53 0,85 42,65 0,90 41,76 0,95 40,88 1,000 40,00 d) Die Werte für den Kraftstoffmassendurchsatz und die entsprechende elektrische Leistung sind nach folgender Gleichung zu bestimmen: Dabei gilt: ṁ fuel = Kraftstoffmassendurchsatz [g/h] Prated,el = elektrische Höchstleistung des FCS gemäß Buchstabe a [kW] Pnorm,i = normierte elektrische Leistung des FCS für alle gemäß Buchstabe c definierten Werte i [-] etai = Wirkungsgrad des FCS für alle gemäß Buchstabe c definierten Werte i, die Pnorm,i entsprechen [%] NCVstd,H2 = Standard-Nettoheizwert von Wasserstoff gemäß Nummer 5.3.3.1 [MJ/kg] Dabei gilt: PFCS,el,i = elektrische Leistung des FCS [kW] Prated,el = elektrische Höchstleistung des FCS gemäß Buchstabe a [kW] Pnorm,i = normierte elektrische Leistung des FCS für alle gemäß Buchstabe c definierten Werte i [-] Anlage 12 Übereinstimmung der mit den zertifizierten CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften 1. Elektrische Maschinensysteme oder IEPC 1.1. Alle elektrischen Maschinensysteme oder IEPC müssen so hergestellt werden, dass sie mit dem genehmigten Typ übereinstimmen, was die Beschreibung laut Zertifizierung und deren Anhängen anbelangt. Die Verfahren zur Überprüfung der Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften müssen mit denen in Artikel 31 der Verordnung (EU) 2018/858 übereinstimmen. 1.2. Die Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften muss anhand der Beschreibung in den Zertifizierungen und den zugehörigen Informationspaketen laut Anlagen 2 und 3 dieses Anhangs überprüft werden. 1.3. Die Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften muss entsprechend den in diesem Abschnitt genannten besonderen Bedingungen bewertet werden. 1.4. Einmal pro Jahr muss der Bauteilhersteller mindestens die Anzahl der Einheiten prüfen, die in Tabelle 1 angegeben ist, wobei die Jahresgesamtproduktionszahl des Bauteilherstellers für elektrische Maschinensysteme oder IEPC zugrunde gelegt wird. Zur Ermittlung der Jahresproduktionszahlen sind nur elektrische Maschinensysteme oder IEPC zu berücksichtigen, für die die Anforderungen der vorliegenden Verordnung gelten und für die keine Standardwerte verwendet wurden. 1.5. Bei einer Jahresgesamtproduktion bis 4,000 muss die Wahl der Familie, an der die Prüfung erfolgen soll, gemeinsam vom Bauteilhersteller und der Genehmigungsbehörde getroffen werden. 1.6. Bei einer Jahresgesamtproduktion von mehr als 4,000 muss stets die Familie mit dem höchsten Produktionsvolumen geprüft werden. Der Bauteilhersteller muss der Genehmigungsbehörde gegenüber die Anzahl der durchgeführten Prüfungen und die Wahl der Familie begründen. Die restlichen Familien, für die Prüfungen durchzuführen sind, werden zwischen dem Hersteller und der Genehmigungsbehörde vereinbart. Tabelle 1 Stichprobengröße für die Übereinstimmungsprüfung Jahresgesamtproduktion von elektrischen Maschinensystemen oder IEPC Jährliche Anzahl der Prüfungen Alternativ 0 – 1 000 k. A. 1 Prüfung alle 3 Jahre 1 001 – 2 000 k. A. 1 Prüfung alle 2 Jahre 2 001 – 4 000 1 k. A. 4 001 – 10 000 2 k. A. 10 001 – 20 000 3 k. A. 20 001 – 30 000 4 k. A. 30 001 – 40 000 5 k. A. 40 001 – 50 000 6 k. A. > 50 000 7 k. A. (*1) Die Prüfung auf Übereinstimmung der Produktion ist im ersten Jahr durchzuführen. 1.7. Für die Prüfungen, die hinsichtlich der Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften durchgeführt werden sollen, muss die Genehmigungsbehörde gemeinsam mit dem Bauteilhersteller die zu prüfenden Arten von elektrischen Maschinensystemen oder IEPC festlegen. Dabei muss die Genehmigungsbehörde sicherstellen, dass die ausgewählten Arten von elektrischen Maschinensystemen oder IEPC nach denselben Normen hergestellt werden wie bei der Serienproduktion. 1.8. Liegt das Ergebnis einer Prüfung gemäß Nummer 1.9 über den in Nummer 1.9.4 genannten Angaben, müssen drei weitere Einheiten aus derselben Familie geprüft werden. Wenn mindestens eine die Prüfung nicht besteht, gilt Artikel 23. 1.9. Prüfung auf Übereinstimmung mit der Produktion bei elektrischen Maschinensystemen oder IEPC 1.9.1. Randbedingungen Es gelten sämtliche in diesem Anhang festgelegten Randbedingungen für die Zertifizierungsprüfung, sofern in diesem Abschnitt nichts anderes angegeben ist. Die Kühlleistung muss innerhalb der in diesem Anhang für die Zertifizierungsprüfung festgelegten Grenzen liegen. Die Messung ist nur für einen der in Nummer 4.1.3 dieses Anhangs angegebenen Spannungen durchzuführen. Die Spannung für die Prüfung ist vom Bauteilhersteller zu wählen. Die Spezifikationen für Messeinrichtungen gemäß Nummer 3.1 dieses Anhangs müssen für die Überprüfung der Übereinstimmung der Produktion nicht erfüllt sein. 1.9.2. Prüflauf Es sind zwei unterschiedliche Sollwerte zu messen. Nach Abschluss der Messung beim ersten Sollwert kann das System gemäß den Empfehlungen des Bauteilherstellers abgekühlt werden, indem es bei einem bestimmten, vom Bauteilhersteller festgelegten Sollwert läuft. Für den ersten Sollwert ist die Prüfung der Überlasteigenschaften gemäß Nummer 4.2.5 dieses Anhangs durchzuführen. Für den zweiten Sollwert ist die Prüfung des Dauerdrehmoments über 30 Minuten gemäß Nummer 4.2.4 dieses Anhangs durchzuführen. 1.9.3. Nachbearbeitung der Ergebnisse Alle nach den Nummern 4.2.5.3 und 4.2.4.3 ermittelten Werte für die mechanische und elektrische Leistung sind gemäß den folgenden Bestimmungen um die Unsicherheitsabweichung der Messeinrichtungen für die Überprüfung der Übereinstimmung der Produktion zu korrigieren: (a) Die Differenz bei der Messeinrichtungsunsicherheit in % zwischen der Bauteil-Typgenehmigung und der Überprüfung der Übereinstimmung der Produktion gemäß dieser Anlage ist für die Messsysteme in Bezug auf Drehzahl, Drehmoment, Strom und Spannung zu berechnen. (b) Die Differenz bei der Unsicherheit in % gemäß Buchstabe a ist sowohl für den Anzeigewert des Analysegeräts als auch für den nach Nummer 3.1 dieses Anhangs festgelegten maximalen Kalibrierwert zu berechnen. (c) Die Gesamtdifferenz bei der Unsicherheit in Bezug auf die elektrische Leistung ist anhand der folgenden Gleichung zu berechnen: Dabei gilt: ΔuU,max calib Differenz bei der Unsicherheit in Bezug auf den maximalen Kalibrierwert für die Spannungsmessung [%] ΔuU,value Differenz bei der Unsicherheit in Bezug auf den Anzeigewert des Analysegeräts für die Spannungsmessung [%] ΔuI,max calib Differenz bei der Unsicherheit in Bezug auf den maximalen Kalibrierwert für die Strommessung [%] ΔuI,value Differenz bei der Unsicherheit in Bezug auf den Anzeigewert des Analysegeräts für die Strommessung [%] (d) Die Gesamtdifferenz bei der Unsicherheit in Bezug auf die mechanische Leistung ist anhand der folgenden Gleichung zu berechnen: Dabei gilt: ΔuT,max calib Differenz bei der Unsicherheit in Bezug auf den maximalen Kalibrierwert für die Drehmomentmessung [%] ΔuT,value Differenz bei der Unsicherheit in Bezug auf den Anzeigewert des Analysegeräts für die Drehmomentmessung [%] Δun,max calib Differenz bei der Unsicherheit in Bezug auf den maximalen Kalibrierwert für die Drehzahlmessung [%] Δun,value Differenz bei der Unsicherheit in Bezug auf den Anzeigewert des Analysegeräts für die Drehzahlmessung [%] (e) Alle gemessenen Werte für die mechanische Leistung sind anhand der folgenden Gleichung zu korrigieren: P* mech = Pmech,meas (1 – ΔuP,mech,CoP) Dabei gilt: Pmech,meas Messwert für die mechanische Leistung ΔuP,mech,CoP Gesamtdifferenz bei der Unsicherheit in Bezug auf die mechanische Leistung gemäß Buchstabe d (f) Alle gemessenen Werte für die elektrische Leistung sind anhand der folgenden Gleichung zu korrigieren: P* el = Pel,meas (1 + ΔuP,el,CoP) Dabei gilt: Pel,meas Messwert für die elektrische Leistung ΔuP,el,CoP Gesamtdifferenz bei der Unsicherheit in Bezug auf die elektrische Leistung gemäß Buchstabe c 1.9.4. Auswertung der Ergebnisse Aus den nach den Nummern 1.9.2 und 1.9.3 ermittelten Werten für jeden der beiden unterschiedlichen Sollwerte sind die Wirkungsgrade zu ermitteln, indem die korrigierte mechanische Leistung P* mech durch die korrigierte elektrische Leistung P* el geteilt wird. Der Gesamtwirkungsgrad während der Prüfungen, die hinsichtlich der Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften durchgeführt werden (ηA,CoP), errechnet sich aus dem arithmetischen Mittelwert der zwei Wirkungsgrade. Die Überprüfung der Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften gilt als bestanden, wenn die Differenz zwischen ηA,CoP und ηA,TA weniger als 3 % des typgenehmigten Wirkungsgrads ηA,TA beträgt. Für das Bestehen der Überprüfung der Übereinstimmung der Produktion liegt der Grenzwert bei einem IEPC mit Getriebe oder Differenzial anstatt bei 3 % bei 4 %. Für das Bestehen der Überprüfung der Übereinstimmung der Produktion liegt der Grenzwert bei einem IEPC mit Getriebe und Differenzial anstatt bei 3 % bei 5 %. Der typgenehmigte Wirkungsgrad ηA,TA ist anhand des arithmetischen Mittelwerts der beiden nach den Nummern 4.3.5 und 4.3.6 ermittelten Wirkungsgrade zu berechnen und bei der Bauteilzertifizierung im Beschreibungsbogen zu dokumentieren. 2. IHPC Typ 1 2.1. Alle IHPC müssen so hergestellt werden, dass sie mit dem genehmigten Typ übereinstimmen, was die Beschreibung laut Zertifizierung und deren Anhängen anbelangt. Die Verfahren zur Überprüfung der Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften müssen mit denen in Artikel 31 der Verordnung (EU) 2018/858 übereinstimmen. 2.2. Die Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften muss anhand der Beschreibung in den Zertifizierungen und den zugehörigen Informationspaketen laut Anlage 4 dieses Anhangs überprüft werden. 2.3. Die Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften muss nach den in Nummer 1 dieser Anlage festgelegten besonderen Bedingungen bewertet werden, wobei die in den jeweiligen Nummern für IEPC festgelegten Bestimmungen anzuwenden sind, sofern nichts anderes angegeben ist. 2.4. Unbeschadet der Bestimmungen in Absatz 2.3 dieser Anlage gelten folgende Bestimmungen: (a) Die Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften muss nur für einzelne IHPC Typ 1 und nicht für Familien überprüft werden, da die Festlegung von Familien für IHPC Typ 1 gemäß Nummer 4.4 dieses Anhangs nicht zulässig ist. (b) Die Aufteilung der Anzahl der durchzuführenden Prüfungen auf die einzelnen Typen wird zwischen dem Hersteller und der Genehmigungsbehörde vereinbart. (c) Alle Verweise auf Familien in den jeweiligen Nummern sind als Verweise auf einzelne Typen zu verstehen. (d) Der typgenehmigte Wirkungsgrad ηA,TA ist anhand des arithmetischen Mittelwerts der beiden nach den Nummern 4.3.5 und 4.3.6 ermittelten Wirkungsgrade zu berechnen und bei der Bauteilzertifizierung im Beschreibungsbogen zu dokumentieren. Für diese beiden Wirkungsgrade werden die in Nummer 4.4.2.3 dieses Anhangs beschriebenen Nachbearbeitungsschritte nicht durchgeführt. 3. Batteriesysteme bzw. repräsentative Batterie-Teilsysteme 3.1. Alle Batteriesysteme bzw. repräsentativen Batterie-Teilsysteme müssen so hergestellt werden, dass sie mit dem genehmigten Typ übereinstimmen, was die Beschreibung laut Zertifizierung und deren Anhängen anbelangt. Die Verfahren zur Überprüfung der Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften müssen mit denen in Artikel 31 der Verordnung (EU) 2018/858 übereinstimmen. 3.2. Die Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften muss anhand der Beschreibung in den Zertifizierungen und den zugehörigen Informationspaketen laut Anlage 5 dieses Anhangs überprüft werden. 3.3. Die Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften muss entsprechend den in diesem Abschnitt genannten besonderen Bedingungen bewertet werden. 3.4. Einmal pro Jahr muss der Bauteilhersteller mindestens die Anzahl der Einheiten prüfen, die in Tabelle 2 angegeben ist, wobei die Jahresgesamtproduktionszahl des Bauteilherstellers für Batteriesysteme bzw. repräsentative Batterie-Teilsysteme zugrunde gelegt wird. Zur Ermittlung der Jahresproduktionszahlen sind nur Batteriesysteme bzw. repräsentative Batterie-Teilsysteme zu berücksichtigen, für die die Anforderungen der vorliegenden Verordnung gelten und für die keine Standardwerte verwendet wurden. Tabelle 2 Stichprobengröße für die Übereinstimmungsprüfung Gesamtjahresproduktion von Batteriesystemen bzw. repräsentativen Batterie-Teilsystemen Jährliche Anzahl der Prüfungen Alternativ 0 – 3 000 k. A. 1 Prüfung alle 3 Jahre 3 001 – 6 000 k. A. 1 Prüfung alle 2 Jahre 6 001 – 12 000 1 k. A. 12 001 – 30 000 2 k. A. 30 001 – 60 000 3 k. A. 60 001 – 90 000 4 k. A. 90 001 – 120 000 5 k. A. 120 001 – 150 000 6 k. A. > 150 000 7 k. A. (*1) Die Prüfung auf Übereinstimmung der Produktion ist im ersten Jahr durchzuführen. 3.5. Für die Prüfungen, die hinsichtlich der Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften durchgeführt werden sollen, muss die Genehmigungsbehörde gemeinsam mit dem Bauteilhersteller die zu prüfenden Arten von Batteriesystemen bzw. repräsentativen Batterie-Teilsystemen festlegen. Dabei muss die Genehmigungsbehörde sicherstellen, dass die ausgewählten Arten von Batteriesystemen bzw. repräsentativen Batterie-Teilsystemen nach denselben Normen hergestellt werden wie bei der Serienproduktion. 3.6. Liegt das Ergebnis einer Prüfung gemäß Absatz 3.7 über den in Absatz 3.7.4 genannten Angaben, müssen drei weitere Einheiten des gleichen Typs geprüft werden. Wenn mindestens eine die Prüfung nicht besteht, gilt Artikel 23. 3.7. Prüfung auf Übereinstimmung der Produktion bei Batteriesystemen bzw. repräsentativen Batterie-Teilsystemen 3.7.1. Randbedingungen Es gelten sämtliche in diesem Anhang festgelegten Randbedingungen für die Zertifizierungsprüfung. 3.7.2. Prüflauf Es sind zwei unterschiedliche Prüfungen durchzuführen. Für die erste Prüfung ist das Prüfverfahren für die Nennkapazität nach Nummer 5.4.1 dieses Anhangs durchzuführen. Für die zweite Prüfung ist das folgende Verfahren durchzuführen: (a) Prüfung 2 ist nach Prüfung 1 durchzuführen. (b) Nach dem vollständigen Laden der Prüflingsbatterie gemäß den Spezifikationen des Bauteilherstellers und dem Erreichen des thermischen Gleichgewichts gemäß Nummer 5.1.1, ist ein Standardzyklus gemäß Nummer 5.3 durchzuführen. (c) Innerhalb von ein bis drei Stunden nach Ende des Standardzyklus muss mit dem eigentlichen Prüflauf begonnen werden. Andernfalls muss das Verfahren gemäß Buchstabe b wiederholt werden. (d) Um die erforderlichen Ladezustände für die Prüfung gemäß den Buchstaben e und f aus dem Ausgangszustand der Prüflingsbatterie zu erreichen, muss diese mit einer konstanten Stromstärke von 3C für Hochleistungsbatteriesysteme und 1C für Hochenergie-Batteriesysteme entladen werden. (e) Bei Hochleistungsbatteriesystemen muss der eigentliche Prüflauf aus einer 20-sekündigen Entladung bei einem Ladezustand von 80 % bei dem während der Bauteil-Typgenehmigung dokumentierten maximalen Entladestrom dischg_max und einer 20-sekündigen Ladung bei einem Ladezustand von 20 % bei dem während der Bauteil-Typgenehmigung dokumentierten maximalen Ladestrom Ichg_max bestehen. (f) Bei Hochenergie-Batteriesystemen muss der eigentliche Prüflauf aus einer 120-sekündigen Entladung bei einem Ladezustand von 90 % bei dem während der Bauteil-Typgenehmigung dokumentierten maximalen Entladestrom dischg_max und einer 120-sekündigen Ladung bei einem Ladezustand von 20 % bei dem während der Bauteil-Typgenehmigung dokumentierten maximalen Ladestrom Ichg_max bestehen. (g) Während des in den Buchstaben e und f beschriebenen eigentlichen Prüflaufs sind der Entlade- und Ladestrom über die jeweils angegebene Zeitdauer aufzuzeichnen. 3.7.3. Nachbearbeitung der Ergebnisse Bei Hochleistungsbatteriesystemen sind der Entladestrom bei einem Ladezustand von 80 % und der Ladestrom bei einem Ladezustand von 20 % über einen Messzeitraum von 20 Sekunden zu mitteln. Bei Hochenergie-Batteriesystemen sind der Entladestrom bei einem Ladezustand von 90 % und der Ladestrom bei einem Ladezustand von 20 % über einen Messzeitraum von 120 Sekunden zu mitteln. Für beide Durchschnittswerte (d. h. Entlade- und Ladestrom) sind absolute Zahlen zu verwenden. 3.7.4. Auswertung der Ergebnisse Die Prüfung, die hinsichtlich der Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften durchgeführt wird, gilt als bestanden, wenn alle der folgenden Kriterien erfüllt sind: (a) CCoP ≥ 0,95 CTA Dabei gilt: CCoP Nennkapazität, ermittelt gemäß Nummer 3.7.2 [Ah] CTA Nennkapazität, ermittelt während der Bauteil-Typgenehmigung [Ah] (b) (ηBAT,CoP - ηBAT,TA) ≤ 3 % Dabei gilt: ηBAT,CoP Round-Trip-Wirkungsgrad, ermittelt gemäß Nummer 3.7.2 [-] ηBAT,TA Round-Trip-Wirkungsgrad, ermittelt während der Bauteil-Typgenehmigung [-] (c) Idischg_max,CoP ≥ Idischg_max,TA Dabei gilt: Idischg_max,CoP maximaler Entladestrom, ermittelt gemäß Nummer 3.7.2 (bei einem Ladezustand von 80 % für Hochleistungsbatteriesysteme und von 90 % für Hochenergie-Batteriesysteme) [A] Idischg_max,TA maximaler Entladestrom, ermittelt während der Bauteil-Typgenehmigung (bei einem Ladezustand von 80 % für Hochleistungsbatteriesysteme und von 90 % für Hochenergie-Batteriesysteme) [A] (d) Ichg_max,CoP ≥ Ichg_max,TA Dabei gilt: Ichg_max,CoP maximaler Ladestrom, ermittelt gemäß Nummer 3.7.2 (bei einem Ladezustand von 20 %) [A] Ichg_max,TA maximaler Ladestrom, ermittelt während der Bauteil-Typgenehmigung (bei einem Ladezustand von 20 %) [A] 4. Kondensatorsysteme 4.1. Alle Kondensatorsysteme müssen so hergestellt werden, dass sie mit dem genehmigten Typ übereinstimmen, was die Beschreibung laut Zertifizierung und deren Anhängen anbelangt. Die Verfahren zur Überprüfung der Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften müssen mit denen in Artikel 31 der Verordnung (EU) 2018/858 übereinstimmen. 4.2. Die Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften muss anhand der Beschreibung in den Zertifizierungen und den zugehörigen Informationspaketen laut Anlage 6 dieses Anhangs überprüft werden. 4.3. Die Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften muss entsprechend den in diesem Abschnitt genannten besonderen Bedingungen bewertet werden. 4.4. Einmal pro Jahr muss der Hersteller mindestens die Anzahl der Einheiten prüfen, die in Tabelle 3 angegeben ist, wobei die Jahresgesamtproduktionszahl des Bauteilherstellers für Kondensatorsysteme zugrunde gelegt wird. Zur Ermittlung der jährlichen Produktionszahlen sind nur Kondensatorsysteme zu berücksichtigen, für die die Anforderungen der vorliegenden Verordnung gelten und für die keine Standardwerte verwendet wurden. Tabelle 3 Stichprobengröße für die Übereinstimmungsprüfung Jahresgesamtproduktion von Kondensatorsystemen Jährliche Anzahl der Prüfungen Alternativ 0 – 3 000 k. A. 1 Prüfung alle 3 Jahre 3 001 – 6 000 k. A. 1 Prüfung alle 2 Jahre 6 001 – 12 000 1 k. A. 12 001 – 30 000 2 k. A. 30 001 – 60 000 3 k. A. 60 001 – 90 000 4 k. A. 90 001 – 120 000 5 k. A. 120 001 – 150 000 6 k. A. > 150 000 7 k. A. (*1) Die Prüfung auf Übereinstimmung der Produktion ist im ersten Jahr durchzuführen. 4.5. Für die Prüfungen, die hinsichtlich der Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften durchgeführt werden sollen, muss die Genehmigungsbehörde gemeinsam mit dem Bauteilhersteller die zu prüfenden Arten von Kondensatorsystemen festlegen. Dabei muss die Genehmigungsbehörde sicherstellen, dass die ausgewählten Arten von Kondensatorsystemen nach denselben Normen hergestellt werden wie bei der Serienproduktion. 4.6. Liegt das Ergebnis einer Prüfung gemäß Absatz 4.7 über den in Absatz 4.7.4 genannten Angaben, müssen drei weitere Einheiten des gleichen Typs geprüft werden. Wenn mindestens eine die Prüfung nicht besteht, gilt Artikel 23. 4.7. Prüfung auf Übereinstimmung der Produktion bei Kondensatorsystemen 4.7.1. Randbedingungen Es gelten sämtliche in diesem Anhang festgelegten Randbedingungen für die Zertifizierungsprüfung. 4.7.2. Prüflauf Das Prüfverfahren muss entsprechend Nummer 6.3 dieses Anhangs durchgeführt werden. 4.7.3. Nachbearbeitung der Ergebnisse Die Nachbearbeitung der Ergebnisse muss entsprechend Nummer 6.4 dieses Anhangs erfolgen. 4.7.4. Auswertung der Ergebnisse Die Prüfung, die hinsichtlich der Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften durchgeführt wird, gilt als bestanden, wenn alle der folgenden Kriterien erfüllt sind: (a) (CCoP / CTA) – 1 < ± 3 % Dabei gilt: CCoP Kapazität, ermittelt gemäß Nummer 4.7.2 [F] CTA Kapazität, ermittelt während der Bauteil-Typgenehmigung [F] (b) (RCoP / RTA) – 1 < ± 3 % Dabei gilt: RCoP Innenwiderstand, ermittelt gemäß Nummer 4.7.2 [Ohm] RTA Innenwiderstand, ermittelt während der Bauteil-Typgenehmigung [Ohm] 5. Brennstoffzellensysteme 5.1. Alle FCS müssen so hergestellt werden, dass sie mit dem genehmigten Typ übereinstimmen, was die Beschreibung laut Zertifizierung und deren Anhängen anbelangt. Die Verfahren zur Überprüfung der Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften müssen mit denen in Artikel 31 der Verordnung (EU) 2018/858 übereinstimmen. 5.2. Die Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften muss anhand der Beschreibung in den Zertifizierungen und den zugehörigen Informationspaketen laut Anlage 7 überprüft werden. 5.3. Die Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften muss entsprechend den in Nummer 5 genannten besonderen Bedingungen bewertet werden. 5.4. Einmal pro Jahr muss der Bauteilhersteller die Anzahl der Einheiten prüfen, die in Tabelle 4 angegeben ist, wobei die Jahresgesamtproduktionszahl des Bauteilherstellers für Brennstoffzellensysteme zugrunde gelegt wird. Zur Ermittlung der jährlichen Produktionszahlen sind nur Brennstoffzellensysteme zu berücksichtigen, für die die Anforderungen der vorliegenden Verordnung gelten und für die keine Standardwerte verwendet wurden. Tabelle 4 Stichprobengröße für die Übereinstimmungsprüfung Anzahl der relevanten Brennstoffzellensysteme, die im Vorjahr hergestellt wurden Jährliche Anzahl der Prüfungen 0 – 3 000 1 Prüfung alle 3 Jahre 3 001 – 6 000 . 1 Prüfung alle 2 Jahre 6 001 – 12 000 1 12 001 – 30 000 2 30 001 – 60 000 3 60 001 – 90 000 4 90 001 – 120 000 5 120 001 – 150 000 . 6 > 150 000 7 (*1) Die Prüfung auf Übereinstimmung der Produktion ist im ersten Jahr durchzuführen. (*2) Nur Brennstoffzellensysteme, die unter die Anforderungen dieser Verordnung fallen und für die keine Standardwerte gemäß Anlage 11 gelten, werden berücksichtigt. 5.5. Die Genehmigungsbehörde ermittelt gemeinsam mit dem Bauteilhersteller den bzw. die Typ(en) von Brennstoffzellensystemen, die auf die Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften zu prüfen sind. Dabei muss die Genehmigungsbehörde sicherstellen, dass die ausgewählten Typen von Brennstoffzellensystemen nach denselben Normen hergestellt werden wie bei der Serienproduktion. 5.6. Erfüllt ein Ergebnis einer Prüfung gemäß Nummer 5.7 nicht die in Nummer 5.7.4 dargelegten zu erfüllenden Kriterien, müssen drei weitere Einheiten des gleichen Typs geprüft werden. Wenn mindestens eine die Prüfung nicht besteht, gilt Artikel 23. 5.7. Prüfung auf Übereinstimmung der Produktion von Brennstoffzellensystemen 5.7.1. Randbedingungen Es gelten sämtliche in diesem Anhang festgelegten Randbedingungen für die Zertifizierungsprüfung, sofern in diesem Abschnitt nichts anderes angegeben ist. Die Spezifikationen für Messeinrichtungen gemäß Nummer 3.1 müssen für die Überprüfung der Übereinstimmung der Produktion nicht erfüllt sein. Die Überprüfung der Übereinstimmung der Produktion kann mit handelsüblichem Kraftstoff durchgeführt werden. Auf Antrag des Herstellers dürfen die in Nummer 7.1.1 angegebenen Bezugskraftstoffe verwendet werden. 5.7.2. Prüflauf Das Prüfverfahren ist gemäß Nummer 7.3.4 nach allen darin festgelegten Grundsätzen durchzuführen, jedoch mit einer geringeren Anzahl von zu messenden OP. Alternativ kann der Hersteller entscheiden, den gesamten Satz von OP aus der ursprünglichen Bauteilzertifizierung zu messen, und zwar nach genau denselben Bestimmungen und Randbedingungen, wie sie bei der ursprünglichen Bauteilzertifizierung galten und im Beschreibungsbogen in Anlage 7 dokumentiert sind. Die zu messenden Ziel-OP sind anhand der normierten Sollleistung P@OPxxnorm zu bestimmen, die nach folgender Gleichung berechnet wird: Dabei ist: P@OPxx : die angestrebte elektrische FCS-Leistung an einem bestimmten OP zwischen dem niedrigsten und dem höchsten OP, wobei die Kennung xx von 01 bis nop läuft P@OPnop : die angestrebte elektrische FCS-Leistung am höchsten OP Die für die Prüfung der Übereinstimmung der Produktion zu messenden Ziel-OP sind aus den Ziel-OP der ursprünglichen Bauteilzertifizierung gemäß Nummer 7.3.4.1 auszuwählen und während der Bauteilzertifizierung im Beschreibungsbogen in Anlage 7 einzutragen. Die auszuwählenden Ziel-OP werden anhand der Werte der normierten Sollleistung gemäß den folgenden Buchstaben a bis e festgelegt: a) OP entspricht 0,15 oder nächstniedriger OP Gibt es keinen OP von höchstens 0,15, ist der niedrigste Ziel-OP aus der ursprünglichen Bauteilzertifizierung zu verwenden. b) Nächsthöherer OP zu 0,15 Wurde dieser OP bereits unter Buchstabe a für die Prüfung der Übereinstimmung der Produktion ausgewählt, ist der nächsthöhere Ziel-OP aus der ursprünglichen Bauteilzertifizierung zu verwenden. c) Nächstgelegener OP zu 0,4 Liegen der nächstniedrigere und der nächsthöhere OP in exakt gleichem Abstand zu 0,4, so ist der nächstniedrigere OP für die Prüfung der Übereinstimmung der Produktion zu verwenden. Wurde dieser OP bereits unter Buchstabe b für die Prüfung der Übereinstimmung der Produktion ausgewählt, ist der nächsthöhere Ziel-OP aus der ursprünglichen Bauteilzertifizierung zu verwenden. d) Nächstniedriger OP zu 0,7 Wurde dieser OP unter Buchstabe c für die Prüfung der Übereinstimmung der Produktion ausgewählt, ist der nächsthöhere Ziel-OP aus der ursprünglichen Bauteilzertifizierung zu verwenden. e) OP entspricht 1,0 Falls dieser OP bereits unter Buchstabe d für die Prüfung der Übereinstimmung der Produktion ausgewählt wurde, wird er nur einmal gemessen. Für die Ziel-OP, die für die Prüfung der Übereinstimmung der Produktion zu messen sind, gelten für die Ermittlung der Werte von P FCS, avg und die Bestimmungen aus Nummer 7.3.4 einschließlich aller ihrer Unterpunkte. In diesem Zusammenhang werden Ziel-OP, die mit der normierten Sollleistung von 1 zu messen sind, als OPnop betrachtet und nur einmal gemessen, während alle anderen Ziel-OP zweimal gemessen werden (d. h. im Anstieg und im Gefälle). 5.7.3. Nachbearbeitung der Ergebnisse Alle gemäß Nummer 5.7.2 ermittelten Werte von P FCS, avg sind gemäß Nummer 7.5 dieses Anhangs zu verarbeiten, um die Werte der endgültigen tatsächlichen elektrischen Leistung P*el,FCS,net zu bestimmen. Anschließend sind die resultierenden Werte von P*el,FCS,net und der gemäß Nummer 5.7.2 ermittelte für die Prüfung der Übereinstimmung der Produktion um die Unsicherheitsabweichung der Messeinrichtungen gemäß den Buchstaben a bis f zu korrigieren: a) Die Differenz der Unsicherheit der Messeinrichtung in Prozent bei der Bauteil-Typgenehmigung und bei der Prüfung der Übereinstimmung der Produktion gemäß dieser Anlage ist für die Messsysteme in Bezug auf Strom, Spannung und Kraftstoffmassendurchsatz zu berechnen. b) Die Differenz der Unsicherheit in Prozent gemäß Buchstabe a ist sowohl für den Anzeigewert des Analysegeräts als auch für den nach Nummer 3.1 dieses Anhangs festgelegten maximalen Kalibrierwert zu berechnen. c) Die Gesamtdifferenz der Unsicherheit in Bezug auf die elektrische Leistung ist gemäß der folgenden Gleichung zu berechnen: Dabei ist: ΔuU,max calib die Differenz der Unsicherheit in Bezug auf den maximalen Kalibrierwert für die Spannungsmessung [%] ΔuU,value die Differenz der Unsicherheit in Bezug auf den Anzeigewert des Analysegeräts für die Spannungsmessung [%] ΔuI,max calib die Differenz der Unsicherheit in Bezug auf den maximalen Kalibrierwert für die Strommessung [%] ΔuI,value die Differenz der Unsicherheit in Bezug auf den Anzeigewert des Analysegeräts für die Strommessung [%] d) Die Gesamtdifferenz der Unsicherheit in Bezug auf den Kraftstoffmassendurchsatz ist anhand der folgenden Gleichung zu berechnen: Dabei ist: die Differenz der Unsicherheit in Bezug auf den maximalen Kalibrierwert für die Messung des Kraftstoffmassendurchsatzes [%] die Differenz der Unsicherheit in Bezug auf den Anzeigewert des Analysegeräts für die Messung des Kraftstoffmassendurchsatzes [%] e) Alle gemäß Nummer 7.5 dieses Anhangs ermittelten Werte für P*el,FCS,net sind gemäß folgender Gleichung zu korrigieren: P*el,CoP = P*el,FCS,net (1 - ΔuP,el,CoP) Dabei ist: ΔuP,el,CoP die Gesamtdifferenz der Unsicherheit in Bezug auf die elektrische Leistung gemäß Buchstabe c f) Alle gemäß Nummer 7.3.4.7 dieses Anhangs ermittelten Werte für sind gemäß folgender Gleichung zu korrigieren: mF,CoP = (1 + ) Dabei ist: die Gesamtdifferenz der Unsicherheit in Bezug auf den Kraftstoffmassendurchsatz gemäß Buchstabe d 5.7.4. Auswertung der Ergebnisse Für jeden Ziel-OP zur Prüfung der Übereinstimmung der Produktion wird der spezifische Kraftstoffverbrauch (SFCCoP) aus den entsprechenden Werten für P*el,CoP und mF,CoP berechnet, die gemäß Nummer 5.7.3 ermittelt werden, indem mF,CoP durch P*el,CoP dividiert wird. Der typgenehmigte spezifische Kraftstoffverbrauch SFCTA wird anhand der Daten aus der ursprünglichen Bauteilzertifizierung für P*el,FCS,net berechnet, die gemäß Nummer 7.5 dieses Anhangs und bestimmt und gemäß Nummer 7.3.4.7 dieses Anhangs für alle Ziel-OP aus der ursprünglichen Bauteilzertifizierung, die den für die Prüfung der Übereinstimmung der Produktion beantragten entsprechen, ermittelt wurden. Die SFCTA-Werte werden berechnet, indem durch den entsprechenden Wert von P*el,FCS,net für jeden Ziel-OP dividiert wird. Anschließend ist die absolute relative Abweichung (ARD) für jeden Ziel-OP für die Prüfung der Übereinstimmung der Produktion nach folgender Gleichung zu berechnen: ARD = Die Prüfung der Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften gilt als bestanden, wenn der Durchschnitt der ARD, der anhand der einzelnen ARD-Werte der jeweiligen Ziel-OP für die Prüfung der Übereinstimmung der Produktion ermittelt wurde, kleiner als 0,08 ist. Anlage 13 Familienkonzept 1. Elektrische Maschinensysteme und IEPC 1.1. Allgemeines Eine Familie von elektrischen Maschinensystemen oder IEPC ist durch Konstruktions- und Leistungsmerkmale gekennzeichnet. Diese müssen für alle Mitglieder einer Familie die gleichen sein. Der Bauteilhersteller kann entscheiden, welche elektrischen Maschinensysteme oder IEPC zu einer Familie gehören,, solange die in dieser Anlage aufgeführten Zugehörigkeitskriterien erfüllt sind. Die entsprechende Familie ist von der Genehmigungsbehörde zu genehmigen. Der Bauteilhersteller muss der Genehmigungsbehörde die entsprechenden Daten zu den Mitgliedern einer Familie zur Verfügung stellen. 1.2. Sonderfälle In einigen Fällen sind Überschneidungen zwischen den Parametern möglich. Dies muss berücksichtigt werden, damit gewährleistet ist, dass einer Familie nur elektrische Maschinensysteme oder IEPC mit ähnlichen Eigenschaften zugeordnet werden. Diese Fälle sind vom Bauteilhersteller zu ermitteln und der Genehmigungsbehörde mitzuteilen. Diese Sachlage ist anschließend als Kriterium für die Erstellung einer neuen Familie von elektrischen Maschinensystemen oder IEPC zu berücksichtigen. Sind Einrichtungen oder Merkmale vorhanden, die in Nummer 1.4 nicht aufgeführt sind, aber die Leistung und/oder die elektrische Leistungsaufnahme stark beeinflussen, so muss der Bauteilhersteller die jeweiligen Einrichtungen oder Merkmale nach den anerkannten Regeln der Technik ermitteln und der Genehmigungsbehörde mitteilen. Diese Sachlage ist anschließend als Kriterium für die Erstellung einer neuen Familie von elektrischen Maschinensystemen oder IEPC zu berücksichtigen. 1.3. Familienkonzept Mit dem Familienkonzept werden Kriterien und Parameter festgelegt, die es dem Bauteilhersteller ermöglichen, elektrische Maschinensysteme oder IEPC in Familien mit ähnlichen oder gleichen Daten zu gruppieren, die für die CO2-Emissionen oder den Energieverbrauch relevant sind. 1.4. Besondere Bestimmungen zur Repräsentativität Die Genehmigungsbehörde kann zu dem Schluss kommen, dass die Leistungsparameter und die elektrische Leistungsaufnahme der Familie elektrischer Maschinensysteme oder der IEPC-Familie durch zusätzliche Prüfungen am besten charakterisiert werden können. In diesem Fall muss der Bauteilhersteller die entsprechenden Informationen vorlegen, um das elektrische Maschinensystem oder das IEPC innerhalb der Familie zu bestimmen, das die Familie am besten repräsentiert. Die Genehmigungsbehörde kann auf der Grundlage dieser Informationen auch zu dem Schluss kommen, dass es für den Bauteilhersteller erforderlich ist, eine neue Familie elektrischer Maschinensysteme oder eine neue IEPC-Familie festzulegen, die zur Erhöhung der Repräsentativität aus weniger Mitgliedern besteht. Weisen die Mitglieder einer Familie weitere Merkmale auf, von denen ein Einfluss auf die Leistungsparameter und/oder die elektrische Leistungsaufnahme erwartet werden kann, sind diese Merkmale ebenfalls zu bestimmen und bei der Auswahl des Stammmitglieds der Familie zu berücksichtigen. 1.5. Parameter zur Festlegung einer Familie elektrischer Maschinensysteme oder einer IEPC-Familie Zusätzlich zu den nachstehenden Parametern kann der Bauteilhersteller weitere Kriterien einführen, mit denen die Festlegung enger gefasster Familien möglich ist. Diese Parameter müssen nicht zwangsläufig Einfluss auf die Leistung und/oder die elektrische Leistungsaufnahme haben. 1.5.1. Prinzipiell gelten die folgenden Kriterien gleichermaßen für alle Mitglieder einer Familie elektrischer Maschinensysteme und einer IEPC-Familie: (a) Elektrische Maschine: Rotor, Stator, Wicklungen in Bezug auf Abmessungen, Konstruktion, Material usw. (b) Wechselrichter: Leistungsmodule, leitfähige Stäbe in Bezug auf Abmessungen, Konstruktion, Material usw. (c) Internes Kühlsystem: Anordnung, Abmessung und Material von Kühllamellen, -rippen und -stiften. (d) Interne Ventilatoren: Anordnung und Abmessung. (e) Wechselrichter-Software: Grundkalibrierung, bestehend aus Temperaturmodellen (elektrische Maschine und Wechselrichter), De-Rating-Grenzwerten, Drehmomentpfad (Übertragung des Solldrehmoments auf den Phasenstrom), Flusskalibrierung, Stromregelung, Spannungsmodulation, sensorspezifische Kalibrierung (nur bei Sensorwechsel zulässig). (f) Getriebebezogene Parameter (nur für IEPC): gemäß den Definitionen in Anhang VI. Änderungen an den in den Buchstaben a bis f genannten Bauteilen sind nur dann zulässig, wenn eine solide technische Begründung vorgelegt werden kann, aus der hervorgeht, dass sich die jeweilige Änderung nicht negativ auf die Leistungsparameter und/oder die elektrische Leistungsaufnahme auswirkt. 1.5.2. Die folgenden Kriterien gelten gleichermaßen für alle Mitglieder einer Familie elektrischer Maschinensysteme und einer IEPC-Familie. Die Anwendung einer spezifischen Spanne ist bei den nachfolgend aufgeführten Parametern mit Zustimmung der Genehmigungsbehörde zulässig: a) Schnittstelle zur Ausgangswelle: Änderungen sind zulässig; b) Lagerschilde: Bei der internen Konstruktion ist zu prüfen, ob passive Kühlelemente oder die Luftströmung an der Innenseite der Lagerschilde von Änderungen betroffen sind. Bei der externen Konstruktion haben Schrauben, Aufhängepunkte und Flanschdesign keinen Einfluss auf die Leistung, wenn keine passiven Kühlelemente entfernt oder verändert werden; c) Lager: Änderungen sind zulässig, solange Anzahl und Art der Lager gleich bleiben; d) Welle: Änderungen sind zulässig, solange die aktive oder passive Kühlung nicht beeinträchtigt wird; e) Hochspannungsanschluss: Änderungen in Bezug auf Lage oder Art des Hochspannungsanschlusses sind zulässig; f) Gehäuse: Änderungen des Gehäuses oder der Anzahl, Art und Position der Schrauben oder Befestigungspunkte sind zulässig, solange keine passiven Kühlelemente entfernt oder verändert werden; g) Sensor: Änderungen sind zulässig, sofern sich die zertifizierte Leistung nicht verändert; h) Gehäuse des Wechselrichters: Änderungen des Gehäuses oder der Anzahl, Art und Position der Schrauben oder Befestigungspunkte sind zulässig, solange keine passiven Kühlelemente entfernt oder verändert werden und solange die innere Anordnung der aktiven elektrischen Teile unverändert bleibt; i) Hochspannungsanschluss des Wechselrichters: Änderungen in Bezug auf Lage oder Art des Hochspannungsanschlusses sind zulässig, solange die Anordnung oder Lage der aktiven Teile oder Kühlelemente (aktiv/passiv) unverändert bleibt; j) Wechselrichter-Software: Alle Softwareänderungen, die die Grundkalibrierung der elektrischen Maschine (Definition siehe oben) nicht verändern, sind zulässig. Unbeschadet der vorstehenden Bestimmungen sind Begrenzungen der Ausgangsleistung für Mitglieder einer Familie elektrischer Maschinensysteme oder einer IEPC-Familie zulässig; k) Sensor des Wechselrichters: Änderungen sind zulässig, sofern sich die zertifizierte Leistung nicht verändert; l) Ölviskosität: Bei allen Ölen, die für die werkseitige Befüllung spezifiziert sind, muss die kinematische Viskosität bei derselben Temperatur kleiner oder gleich 110 % der kinematischen Viskosität des für die Bauteilzertifizierung verwendeten Öls sein, wie im jeweiligen Beschreibungsbogen dokumentiert (innerhalb des für KV100 angegebenen Toleranzbereichs); m) Maximale Drehmomentkurve: Die Drehmomentwerte bei jeder Drehzahl der nach Nummer 4.2.2.4 dieses Anhangs ermittelten maximalen Drehmomentkurve des Stammmitglieds müssen gleich oder höher sein als bei allen anderen Mitgliedern der Familie bei derselben Drehzahl über den gesamten Drehzahlbereich. Die Drehmomentwerte anderer Mitglieder der Familie, die innerhalb einer Toleranz von +40 Nm oder +4 %, je nachdem, welcher Wert größer ist, über dem maximalen Drehmoment des Stammmitglieds bei einer bestimmten Drehzahl liegen, gelten als gleichwertig; n) Minimale Drehmomentkurve: Die Drehmomentwerte bei jeder Drehzahl der nach Nummer 4.2.2.4 dieses Anhangs ermittelten minimalen Drehmomentkurve des Stammmitglieds müssen gleich oder niedriger sein als bei allen anderen Mitgliedern der Familie bei derselben Drehzahl über den gesamten Drehzahlbereich. Die Drehmomentwerte anderer Mitglieder der Familie, die innerhalb einer Toleranz von -40 Nm oder -4 %, je nachdem, welcher Wert größer ist, unter dem minimalen Drehmoment des Stammmitglieds bei einer bestimmten Drehzahl liegen, gelten als gleichwertig; o) Mindestanzahl von Punkten im EPMC-Kennfeld: Alle Mitglieder einer Familie müssen mindestens 60 % der Punkte (aufgerundet auf die nächste ganze Zahl) der EPMC-Abbildung (d. h., wenn das EPMC-Kennfeld des Stammmitglieds auf andere Mitglieder angewandt wird) abdecken, die sich innerhalb der Grenzen ihrer jeweiligen maximalen und minimalen Drehmomentkurven befinden, die gemäß Nummer 4.2.2.4 dieses Anhangs ermittelt wurden. 1.6. Wahl des Stammmitglieds Als Stammmitglied einer Familie elektrischer Maschinensysteme oder einer IEPC-Familie ist das Mitglied mit dem höchsten nach Nummer 4.2.2 dieses Anhangs ermittelten maximalen Gesamtdrehmoment zu wählen. 2. Brennstoffzellensysteme 2.1. Allgemeines Eine Familie von Brennstoffzellensystemen ist durch Konstruktions- und Leistungsmerkmale gekennzeichnet. Diese müssen für alle Mitglieder einer Familie die gleichen sein. Der Bauteil- oder Fahrzeughersteller kann entscheiden, welche FCS zu einer Familie gehören, wenn die in dieser Anlage aufgeführten Zugehörigkeitskriterien erfüllt sind. Die entsprechende Familie ist von der Genehmigungsbehörde zu genehmigen. Der Hersteller muss der Genehmigungsbehörde die entsprechenden Daten zu den Mitgliedern einer Familie zur Verfügung stellen. 2.2. Sonderfälle In einigen Fällen sind Überschneidungen zwischen den Parametern möglich. Das muss berücksichtigt werden, damit gewährleistet ist, dass einer Familie nur FCS mit ähnlichen Eigenschaften zugeordnet werden. Der Hersteller muss solche Fälle ermitteln und der Genehmigungsbehörde mitteilen. Diese Sachlage ist anschließend als Kriterium für die Erstellung einer neuen Familie von FCS zu berücksichtigen. Sind Einrichtungen oder Merkmale vorhanden, die in Nummer 2.5 dieser Anlage nicht aufgeführt sind, aber die Leistung und/oder die Elektrizitätserzeugung stark beeinflussen, so muss der Hersteller die jeweiligen Einrichtungen oder Merkmale nach den anerkannten Regeln der Technik ermitteln und der Genehmigungsbehörde mitteilen. Diese Sachlage ist anschließend als Kriterium für die Erstellung einer neuen Familie von FCS zu berücksichtigen. 2.3. Familienkonzept Mit dem Familienkonzept werden Kriterien und Parameter festgelegt, die es dem Hersteller ermöglichen, FCS in Familien mit ähnlichen oder gleichen Daten zu gruppieren, die für den Kraftstoff- oder den Wasserstoffverbrauch relevant sind. 2.4. Besondere Bestimmungen zur Repräsentativität Die Genehmigungsbehörde kann zu dem Schluss kommen, dass die Leistungsparameter und der Kraftstoff- bzw. der Wasserstoffverbrauch der Familie von FCS durch zusätzliche Prüfungen am besten charakterisiert werden können. In diesem Fall muss der Hersteller die entsprechenden Informationen vorlegen, um das FCS innerhalb der Familie zu bestimmen, das die Familie am besten repräsentiert. Die Genehmigungsbehörde kann auf der Grundlage dieser Informationen auch zu dem Schluss kommen, dass der Hersteller eine neue Familie von FCS festlegen muss, die zur Erhöhung der Repräsentativität aus weniger Mitgliedern besteht. Weisen die Mitglieder einer Familie weitere Merkmale auf, von denen ein Einfluss auf die Leistungsparameter und/oder den Kraftstoff- bzw. Wasserstoffverbrauch erwartet werden kann, sind diese Merkmale ebenfalls zu bestimmen und bei der Auswahl des Stammmitglieds der Familie zu berücksichtigen. 2.5. Parameter zur Festlegung einer FCS-Familie Zusätzlich zu den nachstehenden Parametern kann der Hersteller weitere Kriterien einführen, mit denen die Festlegung enger gefasster Familien möglich ist. Diese Parameter müssen nicht zwangsläufig Einfluss auf die Leistung und/oder den Kraftstoff- bzw. Wasserstoffverbrauch haben. 2.5.1. Für alle Mitglieder einer FCS-Familie gelten folgende Kriterien: a) Alle Mitglieder einer Familie gehören derselben Art von FCS gemäß Tabelle 9 dieses Anhangs an. b) Brennstoffzellenstack mit einer Toleranz von ± 5 % bei Gewicht und Größe und mit einer Toleranz von ± 2 % bei der Anzahl der Zellen und der Zellfläche. c) PCS (falls zutreffend) mit einer Toleranz von ± 5 %: Wirkungsgrad. d) Kompressor mit einer Toleranz von ± 5 %: Wirkungsgrad. e) Befeuchter (falls zutreffend): ähnliche Anordnung und ähnliche Abmessungen. f) Pumpen (falls zutreffend): ähnliche Anordnung und ähnliche Abmessungen. g) Wärmetauscher: ähnliche Anordnung und ähnliche Abmessungen. h) Stecker: Änderungen sind zulässig. i) Leitungen: Änderungen sind zulässig. j) Medienaktuatoren: Änderungen sind zulässig. k) Gehäuse: Änderungen sind zulässig. l) Sensoren: Änderungen sind zulässig, sofern die Genauigkeit des im Zertifizierungsverfahren verwendeten „Stammsensors“ noch erfüllt ist. m) Mindestanzahl der OP im angegebenen Betriebsbereich: Alle FCS derselben FCS-Familie müssen über eine Mindestanzahl von 8 Betriebspunkten gemäß Nummer 7.3.4.1 verfügen, die sich innerhalb ihres vom Hersteller gemäß Nummer 7.3.4 dieses Anhangs angegebenen individuellen Betriebsbereiches befinden. Nach Genehmigung durch die Genehmigungsbehörde können Änderungen an den unter den Buchstaben a bis l genannten Bauteilen vorgenommen werden, wenn eine solide technische Begründung vorgelegt werden kann, aus der hervorgeht, dass sich die jeweilige Änderung nicht negativ auf die Leistungsparameter oder den Kraftstoffverbrauch auswirkt. 2.6. Wahl des Stammmitglieds Als Stammmitglied einer Familie von FCS ist das Mitglied mit der höchsten elektrischen Leistung zu wählen. Anlage 14 Kennzeichnungen und Nummerierung 1. Kennzeichnungen Ein nach diesem Anhang typgenehmigtes elektrisches Antriebsstrangbauteil muss Folgendes tragen: 1.1. Herstellername oder Handelsmarke 1.2. Fabrikmarke und Typenbezeichnung gemäß Angaben in den Nummern 0.2 bis 0.3 der Anlagen 2 bis 6 dieses Anhangs 1.3. Das Zertifizierungszeichen (falls zutreffend) besteht aus einem Rechteck, das den Kleinbuchstaben „e“ umgibt, gefolgt von der jeweiligen Kennziffer des Mitgliedstaats, der die Zertifizierung erteilt hat: 1 für Deutschland 19 für Rumänien 2 für Frankreich 20 für Polen 3 für Italien 21 für Portugal 4 für die Niederlande 23 für Griechenland 5 für Schweden 24 für Irland 6 für Belgien 25 für Kroatien 7 für Ungarn 26 für Slowenien 8 für Tschechien 27 für die Slowakei 9 für Spanien 29 für Estland 12 für Österreich 32 für Lettland 13 für Luxemburg 34 für Bulgarien 17 für Finnland 36 für Litauen 18 für Dänemark 49 für Zypern 50 für Malta 1.4. Auf dem Zertifizierungszeichen muss außerdem in der Nähe des Rechtecks die „Grundgenehmigungsnummer“ gemäß den Vorgaben für Abschnitt 4 der Typgenehmigungsnummer entsprechend Anhang IV der Durchführungsverordnung (EU) 2020/683 vermerkt sein. Davor stehen die zweistellige laufende Nummer, die die jeweils letzte technische Änderung dieser Verordnung bezeichnet, sowie ein Buchstabe zur Bezeichnung des Teils, für den die Zertifizierung erteilt wurde. Die laufende Nummer für die vorliegende Verordnung ist „02“. Der Buchstabe für diese Verordnung ist in Tabelle 1 festgelegt. Tabelle 1 M elektrisches Maschinensystem (EMS) I integriertes elektrisches Antriebsstrangbauteil (IEPC) H integriertes HEV-Antriebsstrangbauteil (IHPC) vom Typ 1 B Batteriesystem F Brennstoffzellensystem (FCS) A Kondensatorsystem 1.4.1. Beispiel für ein Zertifizierungszeichen samt Abmessungen Das obige an einem elektrischen Antriebsstrangbauteil angebrachte Zertifizierungszeichen gibt an, dass der betreffende Typ gemäß dieser Verordnung in Österreich zertifiziert wurde (e12). Die ersten beiden Ziffern (02) geben die laufende Nummer an, die die jeweils letzte technische Änderung dieser Verordnung bezeichnet. Der folgende Buchstabe gibt an, dass die Zertifizierung für ein elektrisches Maschinensystem erteilt wurde (M). Die letzten fünf Ziffern (00005) wurden von der Typgenehmigungsbehörde vergeben und stellen die Grundzertifizierungsnummer für das elektrische Maschinensystem dar. 1.5. Auf Ersuchen des Antragstellers für die Zertifizierung und nach vorheriger Abstimmung mit der Typgenehmigungsbehörde können andere Typengrößen als die in Nummer 1.4.1 angegebenen verwendet werden. Diese alternativen Typengrößen müssen weiterhin deutlich lesbar sein. 1.6. Die Kennzeichnungen, Etiketten, Schilder oder Aufkleber müssen für die Lebensdauer des elektrischen Antriebsstrangbauteils ausgelegt, deutlich lesbar und von dauerhafter Natur sein. Der Hersteller muss dafür sorgen, dass die Kennzeichnungen, Etiketten, Schilder oder Aufkleber nicht entfernt werden können, ohne dass sie dabei zerstört oder unkenntlich gemacht werden. 1.7. Das Zertifizierungszeichen muss bei in das Fahrzeug eingebautem elektrischen Antriebsstrangbauteil sichtbar sein und an einem für den normalen Betrieb notwendigen Teil angebracht werden, das während seiner Lebensdauer in der Regel nicht ausgetauscht werden muss. 2. Nummerierung: 2.1. Die Zertifizierungsnummer für ein elektrisches Antriebsstrangbauteil setzt sich wie folgt zusammen: eX*YYYY/YYYY*ZZZZ/ZZZZ*X*00000*00 Abschnitt 1 Abschnitt 2 Abschnitt 3 Zusätzlicher Buchstabe zu Abschnitt 3 Abschnitt 4 Abschnitt 5 Angabe des Landes, das die Zertifizierung ausstellt Verordnung über CO2-Zertifizierungen für schwere Nutzfahrzeuge „2017/2400“ Letzte Änderung der Verordnung (ZZZZ/ZZZZ) Siehe Tabelle 1 dieser Anlage Grundzertifizierungsnummer 00000 Erweiterung 00 Anlage 15 Eingabeparameter für das Simulationsinstrument Einführung Diese Anlage enthält die Liste der vom Bauteilehersteller für die Eingabe in das Simulationsinstrument bereitzustellenden Parameter. Das geltende XML-Schema sowie Beispieldaten können von der dafür bestimmten elektronischen Verteilungsplattform abgerufen werden. Begriffsbestimmungen (1) „parameter ID“: im Simulationsinstrument verwendete eindeutige Kennzeichnung für einen bestimmten Eingabeparameter oder einen Satz Eingabedaten (2) „type“: Datentyp des Parameters string… Zeichenabfolge in ISO8859-1-Kodierung token… Zeichenabfolge in ISO8859-1-Kodierung ohne Leerschritt am Anfang/am Ende date… Datum und Uhrzeit in koordinierter Weltzeit (UTC) im Format: YYYY-MM-DDTHH:MM:SSZ, wobei kursive Zeichen unveränderlich sind, z. B. „2002-05-30T09:30:10Z“ integer… Wert mit integralem Datentyp ohne führende Nullen, z. B. „1800“ double, X… Bruchzahl mit genau X Ziffern nach dem Dezimalzeichen („.“) und ohne führende Nullen, z. B.“, für „double, 2“: „2345,67“, für „double, 4“: „45,6780“ (3) „unit“ … physikalische Einheit des Parameters Satz Eingabeparameter für elektrische Maschinensysteme Tabelle 1 Eingabeparameter „Electric machine system/General“ Parameterbezeichnung Parameter ID Typ Einheit Beschreibung/Referenz Manufacturer P450 token [-] Modell P451 token [-] CertificationNumber P452 token [-] Datum P453 dateTime [-] Datum und Uhrzeit der Erstellung des Bauteil-Hashs AppVersion P454 token [-] Herstellerspezifische Angaben zu den Instrumenten, die für die Auswertung und Verarbeitung der Bauteilmessdaten verwendet werden ElectricMachineType P455 string [-] Ermittelt gemäß Nummer 2 Ziffer 21 dieses Anhangs. Zulässige Werte: „ASM“, „ESM“, „PSM“, „RM“ CertificationMethod P456 string [-] Zulässige Werte: „Measured“, „Standard values“ R85RatedPower P457 integer [W] Ermittelt gemäß Anhang 2 Absatz 1.9 der UN-Regelung Nr. 85 Rev. 1 RotationalInertia P458 double, 2 [kgm2] Ermittelt gemäß Anlage 8 Nummer 8 dieses Anhangs. DcDcConverterIncluded P465 boolean [-] Auf „true“ zu setzen, wenn das elektrische Maschinensystem einen Gleichstromwandler gemäß Nummer 4.1 dieses Anhangs umfasst. Hat der Parameter „CertificationMethod“ den Wert „Standard values“, so ist der Parameter stets auf „true“ zu setzen. IHPCType P466 string [-] Zulässige Werte: „None“, „IHPC Type 1“ Tabelle 2 Eingabeparameter „Electric machine system/VoltageLevels“ für jede gemessene Spannung Parameterbezeichnung Parameter ID Typ Einheit Beschreibung/Referenz VoltageLevel P467 integer [V] Wenn „CertificationMethod“ = „Standard values“, braucht keine Eingabe gemacht zu werden. ContinuousTorque P459 double, 2 [Nm] TestSpeedContinuousTorque P460 double, 2 [1/min] OverloadTorque P461 double, 2 [Nm] TestSpeedOverloadTorque P462 double, 2 [1/min] OverloadDuration P463 double, 2 [s] Tabelle 3 Eingabeparameter „Electric machine system/MaxMinTorque“ für jeden Betriebspunkt und für jede gemessene Spannung Parameterbezeichnung Parameter ID Typ Einheit Beschreibung/Referenz OutputShaftSpeed P468 double, 2 [1/min] MaxTorque P469 double, 2 [Nm] MinTorque P470 double, 2 [Nm] Tabelle 4 Eingabeparameter „Electric machine system/DragTorque“ für jeden Betriebspunkt Parameterbezeichnung Parameter ID Typ Einheit Beschreibung/Referenz OutputShaftSpeed P471 double, 2 [1/min] DragTorque P472 double, 2 [Nm] Tabelle 5 Eingabeparameter „Electric machine system/ElectricPowerMap“ für jeden Betriebspunkt und für jede gemessene Spannung Bei einem IHPC Typ 1 (gemäß der Definition in Nummer 2 Ziffer 42 dieses Anhangs) für jeden Betriebspunkt, für jede gemessene Spannung und für jeden Vorwärtsgang Parameterbezeichnung Parameter ID Typ Einheit Beschreibung/Referenz OutputShaftSpeed P473 double, 2 [1/min] Drehmoment P474 double, 2 [Nm] ElectricPower P475 double, 2 [W] Tabelle 6 Eingabeparameter „Electric machine system/Conditioning“ für jeden Kühlkreislauf mit Anschluss an einen externen Wärmetauscher Wenn „CertificationMethod“ = „Standard values“, braucht keine Eingabe gemacht zu werden. Parameterbezeichnung Parameter ID Typ Einheit Beschreibung/Referenz CoolantTempInlet P476 integer [°C] Ermittelt gemäß den Nummern 4.1.5.1 und 4.3.6 dieses Anhangs. Der Eingabewert ist als Mittelwert für beide Spannungsebenen anzugeben. CoolingPower P477 integer [W] Ermittelt gemäß den Nummern 4.1.5.1 und 4.3.6 dieses Anhangs. Der Eingabewert ist als Mittelwert für beide Spannungsebenen anzugeben. Satz Eingabeparameter für IEPC Tabelle 1 Eingabeparameter „IEPC/General“ Parameterbezeichnung Parameter ID Typ Einheit Beschreibung/Referenz Manufacturer P478 token [-] Modell P479 token [-] CertificationNumber P480 token [-] Datum P481 dateTime [-] Datum und Uhrzeit der Erstellung des Bauteil-Hashs AppVersion P482 token [-] Herstellerspezifische Angaben zu den Instrumenten, die für die Auswertung und Verarbeitung der Bauteilmessdaten verwendet werden ElectricMachineType P483 string [-] Ermittelt gemäß Nummer 2 Ziffer 21 dieses Anhangs. Zulässige Werte: „ASM“, „ESM“, „PSM“, „RM“ CertificationMethod P484 string [-] Zulässige Werte: „Measured for complete component“, „Measured for EM and standard values for other components“, „Standard values for all components“ R85RatedPower P485 integer [W] Ermittelt gemäß Anhang 2 Absatz 1.9 der UN-Regelung Nr. 85 RotationalInertia P486 double, 2 [kgm2] Ermittelt gemäß Anlage 8 Nummer 8 dieses Anhangs. DifferentialIncluded P493 boolean [-] Auf „true“ zu setzen, wenn das IEPC ein Differenzial umfasst DesignTypeWheelMotor P494 boolean [-] Bei einem IEPC vom Konstruktionstyp „Radmotor“ auf „true“ zu setzen NrOf DesignTypeWheelMotorMeasured P495 integer [-] Eingabe nur relevant für ein IEPC vom Konstruktionstyp „Radmotor“ gemäß Nummer 4.1.1.2 dieses Anhangs. Zulässige Werte: „1“, „2“ DisengagementClutch P565 boolean [-] Ist der IEPC mit einer Funktion ausgestattet, die es ermöglicht, unter bestimmten Betriebsbedingungen alle EM innerhalb des Bauteils mechanisch vom übrigen Antriebsstrang des Fahrzeugs zu den Rädern hin zu trennen, so muss diese Eingabe auf „true“ gesetzt werden. Der genaue Ort der Trennung kann sich auch weiter unterhalb der EMs-Ausgangswellen befinden und bedeuten, dass einige der Getriebeteile des IEPC ausgekuppelt werden. Tabelle 2 Eingabeparameter „IEPC/Gears“ für jeden Vorwärtsgang Parameterbezeichnung Parameter ID Typ Einheit Beschreibung/Referenz GearNumber P496 integer [-] Quote P497 double, 3 [-] Verhältnis der Rotordrehzahl der elektrischen Maschine zur Drehzahl der Ausgangswelle des IEPC MaxOutputShaftTorque P498 integer [Nm] [Fakultativ: Bei einem IEPC vom Konstruktionstyp „Radmotor“ muss der angegebene Wert für das maximale Drehmoment an der Ausgangswelle des Bauteils der gemäß Nummer 4.1.1.2 dieses Anhangs gemessenen Konfiguration entsprechen (d. h. wenn zwei dieser Bauteile gemessen wurden, muss der angegebene Wert doppelt so hoch sein wie bei einer Messung eines einzigen Bauteils). MaxOutputShaftSpeed P499 integer [1/min] fakultativ Tabelle 3 Eingabeparameter „IEPC/VoltageLevels“ für jede gemessene Spannung Parameterbezeichnung Parameter ID Typ Einheit Beschreibung/Referenz VoltageLevel P500 integer [V] Wenn „CertificationMethod“ = „Standard values for all components“, braucht keine Eingabe gemacht zu werden. ContinuousTorque P487 double, 2 [Nm] TestSpeedContinuousTorque P488 double, 2 [1/min] OverloadTorque P489 double, 2 [Nm] TestSpeedOverloadTorque P490 double, 2 [1/min] OverloadDuration P491 double, 2 [s] Tabelle 4 Eingabeparameter „IEPC/MaxMinTorque“ für jeden Betriebspunkt, für jede gemessene Spannung und für jeden gemessenen Vorwärtsgang (fakultative getriebeabhängige Messung gemäß Nummer 4.2.2 Buchstabe c dieses Anhangs) Parameterbezeichnung Parameter ID Typ Einheit Beschreibung/Referenz OutputShaftSpeed P501 double, 2 [1/min] MaxTorque P502 double, 2 [Nm] MinTorque P503 double, 2 [Nm] Tabelle 5 Eingabeparameter „IEPC/DragTorque“ für jeden Betriebspunkt und für jeden gemessenen Vorwärtsgang (optionale getriebeabhängige Messung gemäß Nummer 4.2.3) Parameterbezeichnung Parameter ID Typ Einheit Beschreibung/Referenz OutputShaftSpeed P504 double, 2 [1/min] DragTorque P505 double, 2 [Nm] Tabelle 6 Eingabeparameter „IEPC/ElectricPowerMap“ für jeden Betriebspunkt, für jede gemessene Spannung und für jeden Vorwärtsgang Parameterbezeichnung Parameter ID Typ Einheit Beschreibung/Referenz OutputShaftSpeed P506 double, 2 [1/min] Drehmoment P507 double, 2 [Nm] ElectricPower P508 double, 2 [W] Tabelle 7 Eingabeparameter „IEPC/Conditioning“ für jeden Kühlkreislauf mit Anschluss an einen externen Wärmetauscher Wenn „CertificationMethod“ = „Standard values for all components“, braucht keine Eingabe gemacht zu werden. Parameterbezeichnung Parameter ID Typ Einheit Beschreibung/Referenz CoolantTempInlet P509 integer [°C] Ermittelt gemäß den Nummern 4.1.5.1 und 4.3.6 dieses Anhangs. Der Eingabewert ist als Mittelwert für beide Spannungsebenen anzugeben. CoolingPower P510 integer [W] Ermittelt gemäß den Nummern 4.1.5.1 und 4.3.6 dieses Anhangs. Der Eingabewert ist als Mittelwert für beide Spannungsebenen anzugeben. Satz Eingabeparameter für Batteriesysteme Tabelle 1 Eingabeparameter „Battery system/General“ Parameterbezeichnung Parameter ID Typ Einheit Beschreibung/Referenz Manufacturer P511 token [-] Modell P512 token [-] CertificationNumber P513 token [-] Datum P514 dateTime [-] Datum und Uhrzeit der Erstellung des Bauteil-Hashs AppVersion P515 token [-] Herstellerspezifische Angaben zu den Instrumenten, die für die Auswertung und Verarbeitung der Bauteilmessdaten verwendet werden CertificationMethod P517 string [-] Zulässige Werte: „Measured“, „Standard values“ BatteryType P518 string [-] Zulässige Werte: „HPBS“, „HEBS“ RatedCapacity P519 double, 2 [Ah] Hat der Parameter „CertificationMethod“ den Wert „Standard values“, so sind diese Werte gemäß Anlage 10 Nummer 1 Buchstabe b zu bestimmen. ConnectorsSubsystemsIncluded P520 boolean [-] Nur relevant, wenn ein repräsentative Batterie-Teilsystem geprüft wird: auf „true“ zu setzen, wenn eine repräsentativer Kabelbaum zum Anschluss des Batterie-Teilsystems in die Prüfung einbezogen wurde. Stets auf „true“ zu setzen, wenn das gesamte Batteriesystem geprüft wurde. JunctionboxIncluded P516 boolean [-] Nur relevant, wenn ein repräsentative Batterie-Teilsystem geprüft wird: auf „true“ zu setzen, wenn ein repräsentativer Anschlusskasten mit Abschalteinrichtung und Sicherungen in die Prüfung einbezogen wurde. Stets auf „true“ zu setzen, wenn das gesamte Batteriesystem geprüft wurde. TestingTemperature P521 integer [°C] Gemäß Absatz 5.1.4 dieses Anhangs Wenn „CertificationMethod“ = „Standard values“, braucht keine Eingabe gemacht zu werden. Tabelle 2 Eingabeparameter „Battery system/OCV“ für jeden gemessenen Ladezustand Parameterbezeichnung Parameter ID Typ Einheit Beschreibung/Referenz SOC P522 integer [%] OCV P523 double, 2 [V] Tabelle 3 Eingabeparameter „Battery system/DCIR“ für jeden gemessenen Ladezustand Parameterbezeichnung Parameter ID Typ Einheit Beschreibung/Referenz SOC P524 integer [%] Wenn „CertificationMethod“ = „Standard values“, sind dieselben DCIR-Werte für einen Ladezustand von 0 % und von 100 % anzugeben. DCIR RI2 P525 double, 2 [mOhm] Wenn „CertificationMethod“ = „Standard values“, ist der gemäß Anhang 10 Nummer 1 Buchstabe d ermittelte DCIR-Wert anzugeben. DCIR RI10 P526 double, 2 [mOhm] Wenn „CertificationMethod“ = „Standard values“, ist der gemäß Anhang 10 Nummer 1 Buchstabe d ermittelte DCIR-Wert anzugeben. DCIR RI20 P527 double, 2 [mOhm] Wenn „CertificationMethod“ = „Standard values“, ist der gemäß Anhang 10 Nummer 1 Buchstabe d ermittelte DCIR-Wert anzugeben. DCIR RI120 P528 double, 2 [mOhm] Optional, nur für Hochenergie-Batteriesysteme erforderlich. Wenn „CertificationMethod“ = „Standard values“, ist der gemäß Anhang 10 Nummer 1 Buchstabe d ermittelte DCIR-Wert anzugeben. Tabelle 4 Eingabeparameter „Battery system/Current limits“ für jeden gemessenen Ladezustand Parameterbezeichnung Parameter ID Typ Einheit Beschreibung/Referenz SOC P529 integer [%] — MaxChargingCurrent P530 double, 2 [A] Hat der Parameter „Certification Method“ den Wert „Standard values“, so sind diese Werte gemäß Anlage 10 Nummer 1 Buchstabe e zu bestimmen, und alle Werte müssen ein positives Vorzeichen aufweisen. MaxDischargingCurrent P531 double, 2 [A] Hat der Parameter „Certification Method“ den Wert „Standard values“, so sind diese Werte gemäß Anlage 10 Nummer 1 Buchstabe e zu bestimmen, und alle Werte müssen ein positives Vorzeichen aufweisen. Satz Eingabeparameter für Kondensatorsysteme Tabelle 1 Eingabeparameter „Capacitor system/General“ Parameterbezeichnung Parameter ID Typ Einheit Beschreibung/Referenz Manufacturer P532 Token [-] Modell P533 Token [-] CertificationNumber P534 Token [-] Datum P535 dateTime [-] Datum und Uhrzeit der Erstellung des Bauteil-Hashs AppVersion P536 token [-] Herstellerspezifische Angaben zu den Instrumenten, die für die Auswertung und Verarbeitung der Bauteilmessdaten verwendet werden CertificationMethod P538 string [-] Zulässige Werte: „Measured“, „Standard values“ Capacitance P539 double, 2 [F] InternalResistance P540 double, 2 [Ohm] [mOhm] MinVoltage P541 double, 2 [V] MaxVoltage P542 double, 2 [V] MaxChargingCurrent P543 double, 2 [A] MaxDischargingCurrent P544 double, 2 [A] TestingTemperature P537 integer [°C] Ermittelt gemäß Absatz 6.1.3 dieses Anhangs. Wenn „CertificationMethod“ = „Standard values“, braucht keine Eingabe gemacht zu werden. Satz Eingabeparameter für Brennstoffzellensysteme Tabelle 1 Eingabeparameter „Fuel cell system/General“ Parameterbezeichnung Parameter-ID Typ Einheit Beschreibung/Referenz Manufacturer P566 token — Modell P567 token — CertificationNumber P568 token — Datum P569 dateTime — Datum und Uhrzeit der Erstellung des Bauteil-Hashs AppVersion P570 token — Herstellerspezifische Angaben zu den Instrumenten, die für die Auswertung und Verarbeitung der Bauteilmessdaten verwendet werden CertificationMethod P571 string — Zulässige Werte: „Measured“, „Standard values“ FCSRatedPower P572 integer kW Ermittelt gemäß Anhang 6 Anlage 1 Nummer 4.6 der UN-Regelung Nr. 100 Tabelle 2 Eingabeparameter „Fuel cell system/FuelMap“ für jeden gemessenen Betriebspunkt Parameterbezeichnung Parameter-ID Typ Einheit Beschreibung/Referenz OutputPower P573 double, 2 kW Vom FCS zur Verfügung gestellte elektrische Leistung, ermittelt gemäß Nummer 7.5.3 FuelConsumption P574 double, 2 g/h Kraftstoffmassendurchsatz gemäß Nummer 7.5.3 (*) Ermittelt gemäß den Nummern 4.3.5 und 4.3.6 dieses Anhangs. (**) Ermittelt gemäß Nummer 5.4.1.4 dieses Anhangs. (***) Regelung Nr. 100 der Wirtschaftskommission der Vereinten Nationen für Europa (UNECE) – Einheitliche Bedingungen für die Genehmigung der Fahrzeuge hinsichtlich der besonderen Anforderungen an den Elektroantrieb (ABl. L 449 vom 15.12.2021, S. 1).