Anhang VIIA 32017R2400

1. Einleitung und Begriffsbestimmungen 1.1. Einleitung Dieser Anhang behandelt das Zertifizierungsverfahren für Radenden im Hinblick auf Reibungsverluste in Anwendungen mit nicht angetriebenen Achsen. Die Zertifizierung von Radenden bei angetriebenen Achsen ist Teil des Verfahrens nach Anhang VII. Alternativ zur Zertifizierung der Radenden kann zur Bestimmung der fahrzeugspezifischen CO2-Emissionen das Berechnungsverfahren für standardmäßige Reibungsverluste gemäß Nummer 6 angewandt werden. 1.2. Begriffsbestimmungen Für die Zwecke dieses Anhangs bezeichnet der Ausdruck (1) „Radlager“ die Lager, mit denen ein Radende in einem Fahrzeug abgestützt wird; (2) „Radende“ die Baugruppe, die eine Verbindung zwischen Rad und Achse herstellt und die Radlager, Dichtungen und Schmiermittel sowie gegebenenfalls die Radnabe und alle anderen für die Rotationsreibung relevanten Bauteile umfasst, wobei Bremsscheibe und Radflansch möglicherweise nicht eingeschlossen sind; (3) „Radiallast“ die Last, die im rechten Winkel und vertikal zur Wellenachse auf das Radende wirkt; (4) „Axiallast“ die auf das Radende in Richtung der Wellenachse wirkende Last unter Berücksichtigung des dynamischen Rollradius; (5) „Lastlinienposition“ die Position des Radendes, auf der die Radiallast wirkt; (6) „Radendhersteller“ die juristische Person, die das Radende herstellt; (7) „Radendfamilie“ die Einordnung von Radenden, die ähnliche Bauartmerkmale gemäß Nummer 2.3 sowie ähnliche Eigenschaften in Bezug auf CO2-Emissionen und Kraftstoffverbrauch aufweisen, in eine Gruppe durch den Hersteller; (8) „Kunde“ die juristische Person, die das Fahrzeug oder die Achse verkauft, in dem/der das Radende eingebaut ist; (9) „Prüfstelle“ die juristische Person, die für die Prüfung des Radendes verantwortlich ist; dabei handelt es sich entweder um den Radendhersteller oder einen Dritten; (10) „Dichtung“ den Teil des Radlagers, der dazu dient, das Eindringen von Partikeln oder Flüssigkeiten in das Radlager bzw. das Austreten von Schmiermitteln zu verhindern; (11) „Lagerluft“ den Gesamtabstand, um den ein Lagerring relativ zu einem anderen Lagerring in axialer Richtung bewegt werden kann; (12) „Vorspannung“ ein negatives Betriebsspiel im Radlager; (13) „Innenring“ den Ring oder die Ringe der Radlager, die einen kleineren Durchmesser als der Außenring aufweisen; (14) „Außenring“ den Ring oder die Ringe der Radlager, die einen größeren Durchmesser als der Innenring aufweisen; (15) „Messung“ die Messung der Reibungsverluste am Radende als Reibungsdrehmoment in Nm; (16) „Lagernennlast“ die bauartbedingte Höchstlast gemäß den Radlagerspezifikationen; (17) „Teilkreisdurchmesser“ die Distanz in einem Radlager zwischen dem geometrischen Mittelpunkt zweier Walzkörper, wenn die beiden Walzkörper sich diametral gegenüberstehen; (18) „Einfahrverfahren“ das Verfahren zur Konditionierung eines unbenutzten Radendes unter Last, um dieses in einen Zustand mit repräsentativen Betriebsbedingungen zu versetzen. 2. Allgemeine Anforderungen 2.1. Auswahl der Radenden Für die Überprüfung der Messung der Reibungsverluste sind neue Radenden zu verwenden. Es sind dieselben Radenden zu verwenden wie in den Spezifikationen festgelegt, für die Serienproduktion bestimmt und in den Anwendungen des Kunden eingebaut. Die Spezifikationen umfassen unter anderem die Abmessungen, Werkstoffe, Oberflächenbeschaffenheit und -behandlung, Anzahl der Walzen, Dichtung, den Schmiermitteltyp und die Qualität und Menge des Schmiermittels sowie alle sonstigen für die Reibung des Radendes relevanten Merkmale. 2.2. Anzahl der zu prüfenden Radenden Für die Zwecke der CO2-Zertifizierung einer Radendfamilie sind mindestens vier verschiedene Radenden aus dem Familienstamm gemäß den in Nummer 3 und 4 beschriebenen Verfahren zu prüfen, wobei für jedes Radende dieselben Geschwindigkeits- und Ziellaststufen zu verwenden sind. 2.3. Parameter zur Festlegung einer Radendfamilie Folgende Kriterien müssen bei allen zu derselben Familie gehörenden Radenden gleich sein: — Menge der Walzkörper; — Durchmesser der Walzkörper im Bereich von ± 0,5 mm (gemessen senkrecht zur Längsachse und in deren Mitte); — Länge der Walzkörper im Bereich von ± 1 mm (gemessen entlang der Längsachse); — Teilkreisdurchmesser im Bereich von ± 1 mm; — Anzahl der Reihen; — Kontaktwinkel des Außenrings zu den Walzkörpern im Bereich von ± 1 °; — Schmiermitteltyp; Öl oder Fett; — Lastlinienposition (falls der Familienstamm nicht an der in Abbildung 2 angegebenen Stelle geprüft wird). 2.4. Auswahl des Familienstamms der Radendfamilie Der Familienstamm einer Radendfamilie muss das Radende mit der höchsten Reibung sein. Besteht eine Familie aus mehr als einem Mitglied, so muss die Prüfstelle die Auswahl des Familienstamms auf der Grundlage der Bauteileigenschaften begründen. Die Lagernennlast der Familie ist die höchste Lagernennlasst aller Familienmitglieder. Für jedes Familienmitglied legt die Prüfstelle quantifizierbare Daten zu Folgendem vor: — Dichtungsleistung (z. B. Reibungsverluste); — Schmierleistung (Öl oder Fett; z. B. Viskosität); — Vorspannungs-/Lagerluftbereich (z. B. Höchst- und Mindestwert). Wenn die Genehmigungsbehörde der Auffassung ist, dass die in Absatz 4 aufgeführten Merkmale ausreichen, um die Auswahl der Familie zu begründen, kann sie die Prüfstelle auffordern, zusätzliche Begründungselemente wie unter anderem Simulationen oder Berechnungen vorzulegen. 2.5. Einfahren Die Prüfstelle führt ein Einfahrverfahren für die Radenden durch. Für das Einfahrverfahren wird dieselbe Prüfanordnung verwendet und es gelten dieselben Anforderungen wie für die Messung der Reibungsverluste. 2.5.1. Einfahrverfahren Das Einfahrverfahren umfasst vier aufeinanderfolgende Phasen. In der ersten Phase wird das Radende über eine Dauer von 60 ±2 Minuten im Uhrzeigersinn mit einer konstanten Geschwindigkeit von 300 U/min mit einer Radiallast, die 50 % der Lagernennlast entspricht, betrieben. In der zweiten Phase wird das Radende über eine Dauer von 60 ±2 Minuten gegen den Uhrzeigersinn mit einer konstanten Geschwindigkeit von 300 U/min mit einer Radiallast, die 50 % der Lagernennlast entspricht, betrieben. In der dritten Phase wird das Radende über eine Dauer von 660 ±2 Minuten im Uhrzeigersinn mit einer konstanten Geschwindigkeit von 500 U/min mit einer Radiallast, die 100 % der Lagernennlast entspricht, betrieben. In der vierten Phase wird das Radende über eine Dauer von 660 ±2 Minuten gegen den Uhrzeigersinn mit einer konstanten Geschwindigkeit von 500 U/min mit einer Radiallast, die 100 % der Lagernennlast entspricht, betrieben. Das Einfahrverfahren ist von der Prüfstelle im Hinblick auf Laufzeit, Drehzahl, Radiallast und Radlagertemperatur zu dokumentieren und der Genehmigungsbehörde mitzuteilen. 2.6. Schmiermittel 2.6.1. Anforderungen an Schmiermittel Es sind derselbe Schmiermitteltyp sowie dieselbe Qualität und Menge des Schmiermittels zu verwenden, wie dies in den Spezifikationen festgelegt, für die Serienproduktion vorgesehen und in den Anwendungen des Kunden der Fall ist. Liefert der Radendhersteller kein Schmiermittel mit dem Radlager, so muss der Kunde die erforderlichen Informationen zum Schmiermittel bereitstellen, das in der Endanwendung verwendet wird, um eine genaue Prüfung des Radendes zu ermöglichen. 2.6.2. Ölschmiermittel Wenn es sich bei dem Schmiermittel um Öl handelt, muss der Ölstand im Radlager den Spezifikationen der Achse entsprechen. Bei fehlender Spezifikation ist der maximale geometrisch mögliche Ölstand für die Achse anzuwenden. 2.7. Betriebsspiel/Vorspannung Wenn das Betriebsspiel/die Vorspannung angepasst werden kann, ist bei der Prüfung der Radlager für die Lagerluft/Vorspannung das arithmetische Mittel des in den Spezifikationen festgelegten Lagerluft-/Vorspannungsbereiches mit einer Toleranz von ± 20 μm zu verwenden. 2.8. Dichtungen Es sind dieselben Dichtungen zu verwenden wie in den Spezifikationen festgelegt, für die Serienproduktion bestimmt und in den Anwendungen des Kunden eingebaut. Liefert der Radendhersteller keine Dichtungen mit dem Radende, so muss der Kunde die erforderlichen Informationen zu den Dichtungen bereitstellen, die in der Endanwendung verwendet werden, um eine genaue Prüfung des Radendes zu ermöglichen. 3. Prüfverfahren für die Radenden 3.1. Prüfbedingungen 3.1.1. Umgebungstemperatur Die Temperatur in der Prüfzelle muss bei 25° C ± 10° C liegen. Die Umgebungstemperatur ist in einem Abstand von 1 Meter zum Außenring des Radlagers zu messen und im Prüfbericht zu protokollieren. Dies ist für die Prüfstelle eine Zieltemperatur, von der bei den Prüfungen keine systematischen Abweichungen zulässig sind. 3.1.2. Temperatur des Radlagers Die Temperatur des Radlagers ist an der Bohrung des Innenrings auf der Innenseite des Fahrzeugs zu messen. Während der Messungen darf die Temperatur des Radlagers maximal 60° C betragen. Zu diesem Zweck kann eine Luftkühlung gemäß Abschnitt 3.3.5 angewandt werden. 3.2. Prüfanordnung Die Prüfanordnung entspricht Abbildung 1. Abbildung 1 Vereinfachte schematische Darstellung der Prüfanordnung 3.2.1. Einbau von Geräten zur Messung des Drehmoments, der Last, der Temperatur und der Geschwindigkeit Drehmomentmesseinrichtungen sind so anzubringen, dass Reibungsverluste am Radende gemessen und Parasitäreffekte minimiert werden. Zur Messung der Drehzahl des Radendes ist ein Geschwindigkeitsmessgerät zu installieren. Zur Messung der Temperatur an der Bohrung des Innenrings auf der Innenseite des Fahrzeugs ist ein Temperaturmessgerät anzubringen. Zur Messung der auf das Radende aufgebrachten Radiallast ist ein Lastmessgerät zu installieren. 3.2.2. Prüfanordnung Die Prüfanordnung besteht aus einer elektrischen Maschine, mit der das Radende in Drehung versetzt wird, und einer Einrichtung, die eine Radialkraft auf das Radende aufbringen kann. Das Radende ist so anzubringen, dass sich der Außenring des Radlagers dreht und zur Geschwindigkeitsaufbringung verwendet wird, während sich der Innenring nicht dreht. Getriebe und Kupplungen zwischen der elektrischen Maschine und dem Radende sind zulässig, sofern sie die Messergebnisse nicht beeinflussen. 3.2.3. Messeinrichtungen Die Anlagen des Kalibrierlabors müssen den Anforderungen der IATF 16949, der ISO-9000-Reihen oder der ISO/IEC 17025 entsprechen. Sämtliche Laboreinrichtungen für Referenzmessungen, die zur Kalibrierung und/oder Überprüfung verwendet werden, müssen auf nationale (internationale) Prüfnormen zurückführbar sein. Die in den Nummern 3.2.3.1 bis 3.2.3.4 festgelegten Messgenauigkeiten beziehen sich auf die gesamte Messkette, einschließlich Sensoren und zusätzlicher Ungenauigkeitsquellen. Die angegebenen Toleranzen für die Unsicherheit dürfen nicht für systematische Abweichungen verwendet werden, wenn Messgeräte mit höherer Genauigkeit eingesetzt werden. 3.2.3.1. Reibungsdrehmoment Die Unsicherheit der Drehmomentmessung zur Messung des Reibungsdrehmoments des Radendes darf ± 0,2 Nm nicht überschreiten. Bei einer höheren Unsicherheit werden die Messwerte gemäß Nummer 3.4.6 berechnet. 3.2.3.2. Radiallast Die Unsicherheit der Lastmessung zur Messung der am Radende aufgebrachten Radiallast darf ± 1 kN nicht überschreiten. Wird die Radiallast als Masse aufgebracht, so ist diese durch Anwendung der Gravitationskonstante von 9,81 N/kg umzurechnen. 3.2.3.3. Drehzahl Die Unsicherheit der Drehzahlmessung zur Messung der Radendgeschwindigkeit darf ± 2,5 U/min nicht überschreiten. 3.2.3.4. Temperaturen Die Unsicherheit der Temperaturmessung zur Messung der Umgebungstemperatur darf ± 2 °C nicht überschreiten. Die Unsicherheit der Temperaturmessung zur Messung der Radlagertemperatur darf ± 2 °C nicht überschreiten. 3.2.4. Messsignale und Datenaufzeichnung Zum Zweck der Berechnung der Reibungsdrehmomentverluste sind die folgenden Signale aufzuzeichnen: a) Eingangsdrehzahl [U/min] b) Radendreibungsdrehmoment [Nm] c) aufgebrachte Radiallast [kN] d) Radlagertemperatur [°C] e) Umgebungstemperatur [°C] Es gelten folgende Mindestabtastfrequenzen der Sensoren: a) Reibungsdrehmoment: 300 Hz b) Drehzahl: 100 Hz c) Temperaturen: 10 Hz d) Last: 10 Hz Die Rohdaten des Reibungsdrehmoments sind durch einen geeigneten Tiefpassfilter wie einen Butterworth-Filter 2. Ordnung mit einer Grenzfrequenz von 0,1 Hz zu filtern. Eine Filterung der anderen Signale kann in Absprache mit der Genehmigungsbehörde angewandt werden. Aliasing-Effekte jeglicher Art sind zu vermeiden. Rohdaten müssen nicht mitgeteilt werden. 3.3. Prüfverfahren Um die Abbildung der Drehmomentverluste eines Radendes zu ermitteln, sind die Rasterpunkte der Daten für die Abbildung der Reibungsdrehmomentverluste gemäß Nummer 3.4 zu messen. Die Messung eines Rasterpunkts darf nur wiederholt werden, wenn hierfür ein technisch gerechtfertigter Grund vorliegt, wie z. B. das Versagen eines Messsensors. Die Wiederholung ist im Prüfbericht zu erfassen. Die Gesamtprüfung einer Radendstichprobe vom Einfahren bis zum Abschluss des letzten Rasterpunkts ist innerhalb von höchstens 55 Stunden abzuschließen, andernfalls ist die Prüfung der Probe ungültig. 3.3.1. Radiallastbereich Die Abbildung der Reibungsverluste ist mit Radiallasten zu messen, die 25 %, 50 % und 100 % der Lagernennlast entsprechen. Die Ziellasten sind von der Prüfstelle zusammen mit der tatsächlich gemessenen Last anzugeben. 3.3.2. Radiallastlinienposition Die Radialkraft ist auf das Radende in seiner Mitte aufzubringen, sodass sich die Lastlinienposition in der Mitte des Radlagers mit einer Toleranz von ± 0,5 mm befindet. Die Mitte des Radlagers wird als Mitte von den Außenpositionen der Innenringe des Radlagers bestimmt (siehe Abbildung 2). Abbildung 2 Ermittlung der Lastlinienposition Auf Antrag des Herstellers und mit Zustimmung der Genehmigungsbehörde kann die Lastlinienposition abweichend von der Mitte des Radlagers gewählt werden. In diesem Fall muss der Hersteller nachweisen, dass diese Lastlinienposition der Anwendung des Radendes entspricht. 3.3.3. Axiallast Für die Zwecke dieser Messungen darf auf die Radenden keine Axiallast aufgebracht werden. 3.3.4. Drehzahlbereich Das Radende ist bei 250 und 500 U/min zu prüfen. Alle Drehzahlpunkte sind im Uhrzeigersinn und entgegen dem Uhrzeigersinn gemäß der in Nummer 3.4.1 festgelegten Prüfsequenz zu messen. Die Ergebnisse können als Mittelwerte der Messwerte für die Richtung im Uhrzeigersinn und entgegen dem Uhrzeigersinn angegeben werden. 3.3.5. Kühlen und Heizen Das Radende kann durch einen Ventilator unter Verwendung von Umgebungsluft bei Umgebungstemperatur, wie in Nummer 3.1.1 definiert, abgekühlt werden. Sonstige externe Kühlung oder Heizung ist nicht zulässig. Wird Luftkühlung verwendet, so ist für alle geprüften Radenden an allen Rasterpunkten die gleiche Kühlbedingung anzuwenden. 3.4. Messung der Abbildung der Reibungsdrehmomentverluste 3.4.1. Prüfsequenz Die anzuwendende Prüfsequenz hängt von der Messkonfiguration der Prüfanordnung ab. Für den Fall, dass die Messanordnung so beschaffen ist, dass die Radiallast und das Reibungsdrehmoment jeweils einzeln durch eine spezielle Drehmomentmessvorrichtung bestimmt werden, muss die Radendprüfung nach der Prüfsequenz A gemäß Nummer 3.4.1.1 erfolgen. Für den Fall, dass die Messanordnung so beschaffen ist, dass die Radiallast und das Reibungsdrehmoment gleichzeitig durch dieselbe Drehmomentmessvorrichtung bestimmt werden, muss die Radendprüfung nach der Prüfsequenz B gemäß Nummer 3.4.1.2 erfolgen. Kann die Prüfstelle auf der Grundlage der in den Absätzen 2 und 3 genannten Funktionsbeschreibungen nicht beurteilen, welche Prüfsequenz zu verwenden ist, so ist die Prüfsequenz A anzuwenden. 3.4.1.1. Prüfsequenz A Die Reibungsmessungen der Rasterpunkte beginnen mit der höchsten Radiallast bis runter zur niedrigsten Radiallast, während bei jeder Laststufe zunächst die höchste und dann die niedrigste Drehzahl zu prüfen sind. Sobald der Rasterpunkt bei der niedrigsten Last und der niedrigsten Drehzahl gemessen wurde, wird die Drehrichtung am Radende umgekehrt und die zuvor beschriebene Sequenz wiederholt. Die Prüfsequenz ist in Abbildung 3 schematisch dargestellt. Abbildung 3 Prüfsequenzschema A 3.4.1.2. Prüfsequenz B Die Reibungsmessungen der Rasterpunkte beginnen mit der höchsten Radiallast und der höchsten Drehzahl. Dann wird die Drehrichtung umgekehrt und derselbe Last-/Drehzahlpunkt gemessen. Unter Beibehaltung der gleichen Last wird die Drehrichtung erneut umgekehrt und die Reibung bei niedrigerer Drehzahl gemessen. Dieser Last-/Drehzahlpunkt wird ebenfalls in beiden Drehrichtungen gemessen. Die zuvor beschriebene Sequenz wird bei 50 % und 25 % Radiallast wiederholt. Die Prüfsequenz ist in Abbildung 4 schematisch dargestellt. Abbildung 4 Prüfsequenzschema B 3.4.2. Stabilisierung und Messdauer Für jeden Rasterpunkt muss die Prüfstelle eine Stabilisierungsphase von 117± 2 Minuten vor Beginn der Messung vorsehen. Zusätzlich sind folgende Stabilisierungsphasen anzuwenden: — Für Prüfsequenz A: Vor dem ersten und dem siebten Rasterpunkt (nach Umkehrung der Drehrichtung) wird die Stabilisierungsphase um weitere 60 ± 2 Minuten verlängert. Die Stabilisierungsphasen sind Abbildung 3 zu entnehmen. — Für Prüfsequenz B: Vor dem ersten Rasterpunkt wird die Stabilisierungsphase um weitere 60 ± 2 Minuten verlängert. Vor dem fünften und dem neunten Rasterpunkt wird die Stabilisierungsphase um weitere 30 ± 2 Minuten verlängert. Die Stabilisierungsphasen sind Abbildung 4 zu entnehmen. Die Reibung für jeden einzelnen Rasterpunkt ist in den letzten 180 Sekunden der entsprechenden Phase mit konstanter Geschwindigkeit zu messen. Wird das in Abschnitt 3.4.3 beschriebene Stabilisierungskriterium in den letzten 180 Sekunden des Rasterpunkts nicht erfüllt, so kann die Messung aus dem ersten früheren, ununterbrochenen Segment von 180 Sekunden entnommen werden, in dem das Stabilisierungskriterium erfüllt war. Wird das Radende in der Prüfanordnung mithilfe eines Stützlagers gestützt, das während der Messung jedes Rasterpunkts in beide Richtungen gedreht werden muss, so ist die Reibung während der letzten 180 Sekunden der Drehung des Stützlagers im Uhrzeigersinn und während der letzten 180 Sekunden der Drehung des Stützlagers entgegen dem Uhrzeigersinn zu messen. 3.4.3. Stabilisierungskriterium Das Stabilisierungskriterium muss erfüllt sein, wenn die Standardabweichung des Reibungsdrehmoments während der Messung 15 % des Mittelwerts oder 0,4 Nm nicht überschreitet, je nachdem, welcher Wert höher ist. 3.4.4. Mittelung der Rasterpunkte Für jede einzelne Stichprobe sind alle aufgezeichneten Werte für jeden Rasterpunkt während der Messdauer arithmetisch zu mitteln. Anschließend werden diese arithmetischen Mittel desselben Rasterpunkts über alle Stichproben gemittelt, und zwar zu einem arithmetischen Mittel pro Rasterpunkt. 3.4.5. Validierung der Messung Für jeden Rasterpunkt: — Der Radendgeschwindigkeitswert vor der Mittelung darf nicht um mehr als ± 5 U/min vom Einstellwert abweichen; — der Radiallastwert vor der Mittelung darf nicht um mehr als ± 2 kN vom Einstellwert abweichen; — eine systemische Abweichung von den Einstellwerten ist nicht zulässig. Werden die oben stehenden Kriterien nicht erfüllt, ist die Messung des entsprechenden Rasterpunkts ungültig. In diesem Fall muss die Messung für die gesamte betreffende Drehzahl- und Laststufe wiederholt und der Grund für die Ungültigerklärung des Rasterpunkts im Prüfbericht erfasst werden. Wenn die wiederholte Messung gültig ist, sind die Daten zu konsolidieren. 3.4.6. Bewertung der Gesamtunsicherheit des Drehmomentverlustes Liegen die Unsicherheiten beim gemessenen Reibungsdrehmoment unter dem in Nummer 3.2.3.1 festgelegten Grenzwert, ist davon auszugehen, dass der gemeldete Reibungsdrehmomentverlust mit den gemessenen Reibungsdrehmomentverlusten übereinstimmt. Bei höheren Unsicherheiten ist der Teil der Unsicherheit, der den Grenzwert überschreitet, zu den gemessenen Reibungsdrehmomentverlusten hinzuzurechnen. Der endgültige Reibungsdrehmomentverlust am Radende bei einer bestimmten Drehzahl und Last ist daher wie folgt zu berechnen: Dabei gilt: — Treported bezeichnet den berechneten Reibungsdrehmomentverlust bei einer bestimmten Drehzahl und Last, der für die CO2-Zertifizierung von Radenden gemeldet wurde [Nm]; — Tmeasured bezeichnet den gemessenen Reibungsdrehmomentverlust gemäß Nummer 3.4.4 bei einer bestimmten Drehzahl und Last [Nm]; — Ut bezeichnet den absoluten Wert der Drehmomentunsicherheit (> 0), ausgedrückt in Nm; — Ulimit ist 0,2 Nm. 3.5. Berechnung des Reibungswerts für die Zertifizierung Für die Berechnung des endgültigen Reibungswerts für das Radende sind die Rasterpunkte der gemeldeten Abbildung der Drehmomentverluste zunächst für alle Radendstichproben gemäß Abschnitt 0 zu mitteln, gegebenenfalls gemäß Nummer 3.4.6 zu korrigieren und dann gemäß Tabelle 1 für Radendanwendungen bei nicht angetriebenen Achsen zu gewichten. Tabelle 1 Gewichtungsfaktoren für Anwendungen bei nicht angetriebenen Achsen 250 U/min 500 U/min 25 % Last 0,4 % 2,4 % 50 % Last 7,9 % 35,3 % 100 % Last 9,5 % 44,5 % 3.6. Erklärung des zertifizierten Reibungswerts Der Radendhersteller kann die gemäß Nummer 3.5 berechnete gewichtete durchschnittliche Reibung als zertifizierten Wert für die Radendfamilie angeben. Alternativ kann der Radendhersteller jeden höheren Reibungswert angeben. Der erklärte Reibungswert muss auf eine Nachkommastelle gerundet werden. 4. Übereinstimmung der mit den zertifizierten CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften Jedes im Einklang mit diesem Anhang zertifizierte Radende muss in der Weise hergestellt werden, dass es im Hinblick auf die Beschreibung im Zertifizierungsformular und dessen Anlagen mit dem genehmigten Typ übereinstimmt. Die Verfahren zur Überprüfung der Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften müssen mit denen in Artikel 31 der Verordnung (EU) 2018/858 übereinstimmen. Die Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften ist auf Grundlage der Angaben in der in Anlage 1 beschriebenen Zertifizierung und der in der vorliegenden Nummer aufgeführten besonderen Bedingungen zu überprüfen. Der Radendhersteller muss mindestens alle zwei Jahre ab dem Datum der Zertifizierung des Familienstamms die Anzahl der in Tabelle 2 angegebenen Radendfamilien prüfen. Die Anzahl der zu prüfenden Radendfamilien hängt vom Produktionsvolumen des Jahres vor dem Jahr ab, in dem die Prüfung der Übereinstimmung der Produktion durchzuführen ist. Es sind mindestens zwei Radenden desselben Mitglieds der Familie zu prüfen. Tabelle 2 Stichprobengröße für die Übereinstimmungsprüfung Produktionszahlen Anzahl der zu prüfenden Radendfamilien 0 -100 000 2 100 001 -150 000 3 150 001 -250 000 4 250 001 und mehr 5 5. Überprüfung der Übereinstimmung der Produktion Für die Prüfung der Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften muss der Radendhersteller das in Nummer 3 beschriebene Verfahren anwenden, einschließlich des Einfahrverfahrens und der Validierungskriterien. 5.1. Konformität der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften Eine Prüfung der Übereinstimmung der zertifizierten mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften gilt als bestanden, wenn der Wert der gewichteten durchschnittlichen Reibung aus der Übereinstimmungsprüfung kleiner oder gleich dem angegebenen Reibungswert für die Radendfamilie ist, wobei eine zulässige Toleranzspanne von + 10 % gilt. Ist die Prüfung der Übereinstimmung der Produktion nicht bestanden, so sind drei zusätzliche Radenden nach demselben Verfahren zu prüfen. Die für alle geprüften Radenden, einschließlich der drei zusätzlichen Radenden, aufgezeichneten Werte sind für jeden Rasterpunkt arithmetisch zu mitteln. Wird die Prüfung der Übereinstimmung der Produktion erneut nicht bestanden, so gelten die Bestimmungen des Artikels 23. Stellt sich heraus, dass ein Mitglied der Familie höhere Reibung aufweist als der Familienstamm, so ist das Mitglied der Familie in eine andere Radendfamilie umzugliedern und benötigt eine neue Bescheinigung. 6. Standardmäßiger Reibungsdrehmomentverlust Der standardmäßige Reibungsverlust bei nicht angetriebenen Achsen ist 4,8 Nm. Anlage 1 MUSTER EINER BESCHEINIGUNG FÜR EIN BAUTEIL, EINE SELBSTSTÄNDIGE TECHNISCHE EINHEIT ODER EIN SYSTEM Größtformat: A4 (210 mm × 297 mm) BESCHEINIGUNG DER MIT DEN CO2-EMISSIONEN UND DEM KRAFTSTOFFVERBRAUCH ZUSAMMENHÄNGENDEN EIGENSCHAFTEN EINER RADENDFAMILIE Mitteilung über — die Erteilung1 — die Erweiterung — die Verweigerung — den Entzug Behördenstempel einer Zertifizierung der mit den CO2-Emissionen und dem Kraftstoffverbrauch zusammenhängenden Eigenschaften einer Radendfamilie gemäß Verordnung (EU) 2017/2400 der Kommission. Verordnung (EU) 2017/2400 der Kommission, zuletzt geändert durch … Zertifizierungsnummer: Hash: Grund für die Erweiterung: 1 Nichtzutreffendes streichen. ABSCHNITT I 1. Fabrikmarke (Firmenname des Herstellers): 2. Typ: 3. Name und Anschrift des Herstellers: 4. Name(n) und Anschrift(en) des (der) Fertigungsstätte(n): 5. (ggf.) Name und Anschrift des Bevollmächtigten des Herstellers: ABSCHNITT II 1. Zusätzliche Angaben (soweit vorhanden): siehe Beiblatt 2. Genehmigungsbehörde, die für die Durchführung der Prüfungen zuständig ist: 3. Datum des Prüfberichts: 4. Nummer des Prüfberichts: 5. Bemerkungen (sofern vorhanden): siehe Beiblatt 6. Ort: 7. Datum: 8. Unterschrift: Anlagen: 1. Beschreibungsbogen 2. Prüfbericht Anlage 2 BESCHREIBUNGSBOGEN FÜR RADENDEN Nr. des Beschreibungsbogens:… Ausgabe: … vom: … Änderung: … gemäß … Radendtyp oder -familie (falls zutreffend): … ALLGEMEINES 1. Name und Anschrift des Herstellers: 2. Fabrikmarke (Firmenname des Herstellers): 3. Radendtyp: 4. Achstyp: 5. Radendfamilie (falls zutreffend): 6. Handelsname(n) (sofern vorhanden): 7. Name(n) und Anschrift(en) der Fertigungsstätte(n): 8. Name und Anschrift des Bevollmächtigten des Herstellers: TEIL 1 Wesentliche merkmale des (Stamm-)Radendes und der Radendtypen innerhalb einer Radendfamilie Spezifische Radendmerkmale Stammradende Familienmitglied #1 #2 #3 Menge der Walzkörper … … … … Durchmesser der Walzkörper … … … … Länge der Walzkörper … … … … Teilkreisdurchmesser … … … … Anzahl der Reihen … … … … Kontaktwinkel des Außenrings mit den Walzkörpern … … … … Schmiermitteltyp … … … … Lastlinienposition … … … … Nennlast … … … … LISTE DER ANLAGEN Nr. Beschreibung Ausstellungsdatum 1 Dichtleistung … 2 Schmierleistung … 3 Bereich Vorspannung oder Spiel … 4 Liste der Teilenummern für Radend-Bauteile …